MESと最新式製造オペレーションのスケーリングに向けた7つのステップ

導入から企業全体の性能への移行

ステップ1:拠点間でMESを標準化

半数(51%)が標準化により複数拠点でMESをスケーリングしています。導入から運用化への移行が、現在の決定的な課題となっています。製造メーカはMESの導入という課題を乗り越え、現在は企業全体で一貫して機能させることに注力しています。

ステップ2:最初から統合の優先順位付け。

統合は、MESの要件の中で第1位(44%)に位置付けられており、同時に最新化における最大の課題でもあります。しかし、MESの導入の大半は部分的に孤立した状態で稼働しており、MESが変革をもたらすために不可欠なデータフローや運用の可視性が制限されています。成功する組織は、統合を下流のアクティビティではなく、基盤となる設計原則として位置付ける組織です。

ステップ3:機能間で所有権の整合。

MESのスケーリングは、技術的な課題であると同時に組織的な課題でもあります。システムの接続(性)が確立された後は、調整が次の重要事項となります。製造メーカは、IT、OT、運用チーム全体でチーム、ガバナンス、意思決定を正規化し、標準化と円滑な実行を実現する必要があります。

ステップ4:データを運用上の洞察への変換

製造メーカの43%が、収集したデータを効果的に活用できていないことを認めています。データ収集は出発点です。それを活用することが真の課題です。一貫してデータを収集するシステムとプロセスを構築した後、製造メーカは単なる可視化を超え、プラントフロアでの意思決定に役立つリアルタイムで実用的な洞察を得る必要があります。

ステップ5:AI対応オペレーションの構築。

製造プロセスの42%が、今後1年以内にAIによるサポートを受ける見込みです。AIが大規模に機能するために必要な柔軟な運用基盤は、同じペースで進化していません。AIは、それを支えるために必要なデータインフラよりも速く進歩しています。

ステップ6:システムに耐性を組み込む。

製造メーカのほぼ半数(46%)が過去1年間にサイバー事故を経験しています。接続性の向上は、より大きなリスクへの露出をもたらします。耐性のある運用を構築する製造メーカは、保護、可視性、適応性を実行層に直接組み込んだシステムが、導入後にそれらの機能を追加するシステムとは構造的に異なることを理解しています。

ステップ7:従業員が新たな方法で業務を遂行できる環境の実現。

製造メーカの3分の1以上(37%)が、変更管理を主要な労働力の障壁として挙げています。製造メーカは、リアルタイムのデータに基づいて行動し、より接続(性)が高く自動化された環境で業務を遂行するために必要なツール、トレーニング、プロセスを従業員に提供する必要があります。このトレーニング層の構築は、継続的な学習と改善を可能にするための継続的なアクティビティです。

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