プラントフロアでのエラー削減にトレーサビリティが鍵となる3つの理由

近年、注目度の高いリコールが増加しており、製造メーカは金銭的な損失だけでなく、評判への影響という点でも大きな代償を払っています。紙ベースの記録はエラーが発生しやすく、管理が困難で、見つけることが不可能な場合もあり、リコールへの対応に数日の遅延が生じることを意味します。

プラントフロアでのエラーを削減し、リコールを回避する明確な方法は、在庫およびレポートの完全なトレーサビリティを提供するシステムを導入することです。

これにより、製造メーカは以下のことが可能になります。

1. 厳格なトレースおよびトレース方法の適用

   全体を通じて厳格なトレースおよびトレース方法を使用するシステムは、運用上の行動を管理します。オペレーターは、前のステップがエンジニアリングによって設計および承認されたデジタル管理計画に対して検証されない限り、次のステップに進むことができません。この固有のエラープルーフ化は、見た目は似ているが異なる材料をオペレーターが使用することによる品質不良から保護します。また、食品安全およびコンプライアンス認証の達成、在庫精度の確保、スクラップの制限も保証します。

2. 各ステップの文書化および記録

   バーコードスキャナとプリンタは、受領から生産、出荷に至るまでのすべてのステップを記録し、文書化します。プラントフロアでのすべてのアクションに対して、システム内にトランザクションが存在します。原材料の受領と完成品の出荷をトレースするだけでも最低限の要件を満たすかもしれませんが、製品トレーサビリティの真の価値は、すべてのステップがエンドツーエンドの履歴チェーンで結び付けられている場合に発揮されます。高解像度のトレースツリーは、すべての部品または材料ロットの経路を視覚的に示し、それがすべての製品および完成品の出荷とどのように関連しているかを示します。

3. コストのかかるリコールになる前にエラーを検出

   特定の材料ロットが非準拠としてフラグ付けまたは隔離された場合、システムはその材料がロードされようとしているすべての場所で自動的に「不可」応答をトリガーします。疑わしい注文は、特定の材料ロットまたは完成品の出荷までトレースして、該当製品を特定できます。これにより、責任者または影響を受けた顧客を見つけるために前後にトレースすることがはるかに速くなり、問題をより適切に封じ込め、リスクを最小限に抑えることができます。アレルゲン管理が容易になります。このような機能がなければ、企業は通常、必要以上に大きな費用をかけて生産ロット全体をリコールすることになります。

エラーは、時間の損失、材料の損失、さらに悪い場合は顧客の健康への影響など、実際の金額と評判の両方で貴社にコストをもたらします。

食品飲料製造メーカが包括的なトレーサビリティのためにシステムをどのように活用しているかについて詳しく知るには、Hausebeck Pickles and Peppersが業務の管理をどのように獲得したかをお読みください。紙ベースのプロセスからクラウドベースのソリューションに移行することで、Hausbeckは在庫精度を70%から99.6%に向上させ、トレーサビリティを大幅に改善しました。Hausbeckは現在、種子から店舗まで数分で原材料を前後にトレースできるようになっています。

スマートテクノロジが食品飲料製造メーカのニーズをどのようにサポートできるかについての詳細な洞察については、当社の食品飲料業界ページをご覧ください。