Laut dem Bericht „Scaling MES Across the Enterprise“ haben Hersteller die Vorteile der Einführung eines Manufacturing-Execution-Systems (MES) weitgehend erkannt – und handeln entsprechend. Tatsächlich zeigt diese kürzlich durchgeführte globale Umfrage unter mehr als 1500 Führungskräften in der Fertigung, dass Hersteller die Einführungsschwelle überschritten haben und, wie der Name des Berichts vermuten lässt, nun vor der strategischen Aufgabe der Skalierung stehen?
93% der Hersteller geben an, dass sie ein MES im Einsatz haben, doch nur 23% sagen, dass es vollständig in ihre Betriebsabläufe integriert ist – wodurch im gesamten Unternehmen ein erheblicher Wert ungenutzt bleibt.
Doch was genau steht dieser wichtigen und wertvollen Arbeit im Weg? Viele Hersteller stellen fest, dass nicht vernetzte Systeme, unzureichend genutzte Daten und zunehmende Komplexität ihre Fähigkeit einschränken, in großem Maßstab zu arbeiten. Gleichzeitig erhöhen die rasante Beschleunigung der KI und das steigende Betriebsrisiko die Anforderungen an moderne Fertigungssysteme.
Dieser neue Bericht beleuchtet nicht nur die wichtigsten Trends im Bereich des MES, sondern liefert auch Einblicke dazu, wie Hersteller Maßnahmen ergreifen. Dazu gehören schrittweise Überlegungen auf Grundlage der Forschung. Nachfolgend finden Sie eine Aufschlüsselung dieser Schritte sowie einige weitere Information, darunter unser bewährtes Playbook für die Skalierung des MES mit Plex.
Von der Bereitstellung zur unternehmensweiten Leistung
Schritt 1: das MES standortübergreifend standardisieren.
Die Hälfte (51 %) hat das MES durch Standardisierung auf mehrere Standorte skaliert. Die Verlagerung von der Einführung in den operativen Betrieb ist nun die entscheidende Herausforderung. Hersteller haben die Frage der Bereitstellung des MES hinter sich gelassen und konzentrieren sich nun darauf, es im gesamten Unternehmen konsistent einzusetzen.
Schritt 2: Priorisieren Sie die Integration von Anfang an.
Integration ist sowohl die wichtigste Anforderung beim Kauf eines MES (44 %) als auch die größte Herausforderung bei der Modernisierung.
Integration ist sowohl die wichtigste Anforderung beim Kauf eines MES (44%) als auch die größte Herausforderung bei der Modernisierung. Die meisten MES-Bereitstellungen funktionieren jedoch in teilweiser Isolation, was die Datenflüsse und die betriebliche Transparenz einschränkt, die das MES so wirkungsvoll machen. Erfolgreich sind die Unternehmen, die Integration als grundlegendes Gestaltungsprinzip und nicht als nachgelagerte Aktivität betrachten.
Schritt 3: Stimmen Sie Verantwortlichkeiten funktionsübergreifend ab.
Die Skalierung des MES ist ebenso sehr eine organisatorische wie eine technologische Herausforderung. Sobald die Konnektivität eines Systems hergestellt ist, wird Koordination zur nächsten zwingenden Anforderung. Hersteller müssen Teams sowie Steuerungsstrukturen und Entscheidungsprozesse in IT, OT und Betrieb aufeinander abstimmen, um erfolgreich zu standardisieren und umzusetzen.
Schritt 4: Verwandeln Sie Daten in betriebliche Erkenntnisse.
43 % der Hersteller geben zu, dass sie ihre gesammelten Daten nicht effektiv nutzen.
43 % der Hersteller geben zu, dass sie ihre gesammelten Daten nicht effektiv nutzen. Die Datenerfassung ist der Ausgangspunkt. Die Nutzung dieser Daten ist die eigentliche Herausforderung. Nachdem die Systeme und Prozesse für eine konsistente Datenerfassung aufgebaut wurden, müssen Hersteller über die reine Transparenz hinausgehen, um umsetzbare Erkenntnisse in Echtzeit zu gewinnen, die als Grundlage für Entscheidungen im Fertigungsbereich dienen.
Schritt 5: Aufbau KI-fähiger Betriebsabläufe.
42% der Fertigungsprozesse werden im nächsten Jahr KI-gestützt sein. Die elastische betriebliche Grundlage, die KI für den Einsatz im großen Maßstab benötigt, entwickelt sich nicht im gleichen Tempo weiter. KI entwickelt sich schneller als die Dateninfrastruktur, die erforderlich ist, um sie aufrechtzuerhalten.
Schritt 6: Integrieren Sie die Ausfallsicherheit in das System.
Fast die Hälfte (46 %) der Hersteller verzeichnete im vergangenen Jahr einen Cybervorfall.
Fast die Hälfte (46 %) der Hersteller hat im vergangenen Jahr einen Cybervorfall erlebt. Größere Konnektivität bedeutet größere Anfälligkeit. Die Hersteller beim Aufbau ausfallsicherer Betriebsabläufe wissen, dass Systeme, die Schutz, Transparenz und Anpassungsfähigkeit direkt in die Ausführungsebene integrieren, strukturell anders sind als Systeme, die diese Fähigkeiten erst nach der Bereitstellung ergänzen.
Schritt 7: Befähigen Sie Ihre Mitarbeiter, anders zu arbeiten.
Mehr als ein Drittel (37 %) der Hersteller sieht im Veränderungsmanagement ein zentrales Hindernis für die Belegschaft. Hersteller müssen ihre Mitarbeiter mit den Tools, der Schulung und den Prozessen ausstatten, die sie benötigen, um auf Echtzeitdaten zu reagieren und in stärker vernetzten, automatisierten Umgebungen zu arbeiten. Der Aufbau dieser Schulungsebene ist eine fortlaufende Aktivität, um kontinuierliches Lernen und kontinuierliche Verbesserung zu ermöglichen.
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