貴社はおそらく、お客様や市場の要求に準拠するため、またはサービス、安全性、生産工程の改善を目的として、何らかのトレーサビリティ手順を使用していることでしょう。しかし、手作業のプロセスに依存している場合、エラーが発生する可能性のある生産工程の重要なステップを見逃している可能性があります。また、貴社のビジネスは、金銭的損失、疾病、さらには人命の損失につながる可能性のあるリコールのリスクにさらされることになります。
リコールの潜在的影響
例えば、米国第3位の七面鳥プロセッサであるCargillは、サルモネラ・ハイデルベルグ菌のため、26州に流通した3600万ポンド以上の加工七面鳥製品をリコールしました。最初の疾病報告から汚染源の特定まで、調査には5か月を要しました。なぜこれほど長い遅延が生じたのでしょうか。疾病の原因を特定するために、複雑なサプライチェーンを通る複数の経路をトレースする必要があったためです。1
また、米国で1200万台以上の車両が、欠陥エアバッグインフレーターのためリコールされていることをご存知かもしれません。これらのインフレーターは、世界中で11人の死亡と100人以上の負傷の原因として特定されました。米国上院が作成した報告書によると、エアバッグサプライヤは自動車メーカーに対し、一部のトレーサビリティ記録が不完全であることを通知していました。2
原材料の受領と完成品の出荷をトレースするだけで、場合によっては最低限の要件を満たすことができますが、原材料が元の輸送容器から分割され、施設全体で複数の製品に使用される場合、手作業によるトレースは困難になります。 監査やリコールが発生した場合、材料が生産工程やサプライチェーンのどこにあるかを遡ってトレースするのに、数時間または数日かかることがあります。
トレーサビリティは単なる材料のトレース以上のもの
厳格なトラック&トレースアプローチは、高解像度の可視性のために、ほぼすべての移動と操作を記録します。生産におけるすべてのアクションに対して、システム内にトランザクションが発生します。欠陥製品やプロセスに関与した機械、コンポーネント、ステーション、シフト、オペレーターに関するリアルタイムレポートにより、製品が出荷される前に問題を検出できます。バーコード印刷とスキャンは緊密に統合されており、すべての関連情報が一貫性を保ち、生産データベースからラベルに制御されます。お客様指定の出荷ラベルのライブラリも含まれ、出荷時に自動的に印刷されます。
このレベルのトレーサビリティと系譜は、生産における各コンポーネントと操作の親子関係を示すデジタル「家系図」を実現します。コンポーネントの詳細(バッチ/ロットなど)、生産操作(日付、機械、オペレーター)、その他の情報を含む自動系譜により、問題のあるアイテムから最終的な発生源または処分まで、後方および前方(または上流および下流)の検索と文書化が可能になります。
厳格なトレーサビリティによるコンプライアンスの迅速化
コンプライアンス規制を満たすには、生産全体を通じて材料とコンポーネントをトレースできることを証明する必要があります。単一の中央データベースにより、サプライヤやロット番号から有効期限まで、情報を簡単に収集・保存できます。すべてのデータが即座に利用可能となり、コンプライアンスのための文書化に通常必要な何時間もの手作業を排除します。文書をトレースしたり、紙ベースのシステムを模倣したりする代わりに、リアルタイムの生産データが即時に利用できるため、従業員はリコールへの対応よりもリコールの防止により多くの時間を費やすことができます。
貴社のトレーサビリティプロセスを支えるシステムが、サプライチェーン全体および生産工程を通じて材料とコンポーネントをトレースするだけでなく、問題を特定してコストのかかるリコールに発展するのを防ぐことができることを必ずご確認ください。
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1. End-to-End Traceability: Reducing Recall Risks for Food and Beverage Manufacturers. Plex Systems. June 2016.
2. Danger Behind the Wheel: The Takata Airbag Crisis and How to Fix Our Broken Auto Recall Process. U.S. Senate Committee on Commerce, Science, and Transportation. June 22, 2015.
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