プロセスのデジタル化による継続的改善のさらなる向上

従来の製造業において、継続的改善は誤った名称でした。実践者が不誠実だったり間違っていたりしたわけではありません。しかし、手作業によるプロセス、データ収集、データ分析が、最も熱心な継続的改善手法が実現できることに厳しい限界を生み出していました。

改善イニシアチブが進むにつれて、克服不可能な2つの手作業の壁に悩まされました。1つは、継続的改善に必要なデータの深さと粒度が人間の能力を超えては実現できなかったことです。2つ目の壁は、改善が行われた後、監査、保守、修正が手作業で行われるため、修正されたプロセスが再び逸脱してしまうことでした。これらの現実により、継続的改善はせいぜい理想的なものでしかありませんでした。

従来の改善イニシアチブの限界

手作業によるデータ分析には、性能向上を目的としたレガシーソフトウェアシステムと組み合わせても、多くの限界があります。これには以下が含まれます。

• 人的エラー人々はしばしばデータを誤って入力したり、数字を入れ替えたりします。
• 記録漏れ多くのオペレーターは、忙しい製造環境で記録のタイミングを逃す可能性があります。
• バイアスある人の「詰まり」は別の人の「故障」であり、曖昧さを生み出します。
• サイロ化されたデータ部門ごとに異なるソフトウェアを使用し、異なる測定単位や用語でレポートを作成する場合があります。
• タイムラグ正確なデータ収集があっても、集計、クレンジング、データ分析、配布に必要な時間は、根本原因を特定する機会が失われることを意味します。

これらの変数の組み合わせにより、従来の改善手法は顕著な影響を与えることができましたが、収穫逓減の段階に達する前に常に「手の届きやすい果実を摘む」ことに限定されていました。

デジタル化による改善

改善プログラムや手法は成功を収めてきましたが、プロセスのデジタル化とスマート製造ソフトウェアの活用により、企業はプロセスをデジタル化することでさらに前進できます。これがなければ、企業は労働力を増やすことなく改善を積み重ねたり、システムを維持したりすることは決してできません。

自動化されたプロセスにより、データエラーや記録漏れは事実上排除されます。機械レベルのセンサーにより、エッジやクラウドでの分析に使用できる信頼性の高いデータが得られます。自動取得により、スタッフは面倒な収集作業から解放され、生産性や付加価値アクティビティにより集中できます。

スマート製造の自動化はバイアスも排除します。センサー入力が生産を監視し、エラーコードをHMI、PC、タブレットに送信します。オペレーターやマネージャーは、主軸や機械が停止した正確な理由を知ることができます。スマート製造の自動化により、ダウンタイムを分離して、常に機械の状態を把握できます。

Plexのようなスマート製造プラットフォームは、MES、ERPなどのレガシーエンタープライズソフトウェアとシームレスに統合できるか、プラットフォームの一部としてそのソフトウェアを実現できます。これによりデータサイロが解消され、すべての機械データを含むデータの唯一の正しい情報源の下で企業が運営されます。

リアルタイムのデータは、工場全体の安全性と生産性を向上させる自動化にとって重要です。データが収集、整理、統合されると、高度な分析がリアルタイムの洞察を実現し、ユーザーがボトルネックを特定して改善を展開できるようにします。

改善の改善

上記のデジタル基盤により、企業は真の継続的改善の実現が可能となります。ボトルネックの根本原因が特定されると、多くの洞察が即座に変更を生み出します。しかし、ここで従来の理想的な継続的改善とデジタル継続的改善の違いが分かれます。自動化されたプロセスとスマート製造ソフトウェアで変更が行われると、それらの変更も自動化できます。

新しいプロセスが逸脱しないことを確認するために、面倒で時間のかかる監査を計画する必要はありません。変更を推進したのと同じリアルタイム分析を使用して、レポート、アラート、履歴ベースラインでプロセスを軌道に乗せ続けることができます。スマート製造ソフトウェアはそこで止まりません。変更が自動化されたため、より詳細なレベルまで深く掘り下げて、隠れたトレンドとさらなる改善の余地を発見し続けることができます。

貴社のためのデジタル継続的改善

継続的改善は理想的なものである必要はなく、貴重なリソースを拘束する必要もありません。また、手の届きやすい果実を摘むことだけに頼る必要もありません。Plexのようなスマート製造プラットフォームを活用すれば、企業全体で変革を推進するデジタル継続的改善戦略を策定できます。

リアルタイムのデータと深い分析的知見により、マシンの稼働時間と設備の可用性を向上させ、時間のかかるタスクから付加価値アクティビティへと移行できます。また、工場全体で反応的対応から予測的対応へと進化できます。

スマート製造ソフトウェアが現場でどのように継続的改善を実現するか、これらの簡潔な成功事例の1つを読んで