こんな状況を想像してみてください。大型契約を獲得しました。細部まで完璧に確認し、書類には署名と頭文字が記入されたばかりです。しかし、交渉開始前に生産能力を確認する努力をしたにもかかわらず、実際に作業を開始できる頃には新規受注が入ってしまい、タイムラインが危機的状況に陥っています。
突然、まだ始めてもいないのに、すでに遅れが生じているのです。
生産能力の制約を理解することは、今日の製造メーカにとって重要な課題です。納期厳守かつ予算内で受注を処理するには、賢明な製造メーカは自社の業務に目を向け、リーン思考を通じて生産能力を追加する機会をさらに見出し、無駄なサイクルを排除し、追加の人員を必要とせずに生産能力を拡大する必要があります。
世界クラスの金属製品受託製造メーカであるG&W Productsは、技術の向上によって生産能力を改善することを選択しました。同社はますます複雑な注文を受けるようになっていました。創業当初は、15部品のアセンブリでも手作業による書類の追跡が必要でした。在庫はすべてExcelシートで管理され、スケジューリングはショップフロアのホワイトボードで管理されていました。
より大きなビジネスで競争し勝利するためには、より多くの仕事を引き受けられるように変革する必要があることを認識していました。しかし、G&Wは人員やプロセスを増やそうとする代わりに、従業員の生産性、有効性、効率性を高める技術に焦点を当てることを選択しました。
現在、クラウドベースの統合MESおよびERPシステムにより、G&Wは数百の部品番号を持つアセンブリを処理できるようになりました。これは人員を増やさなければ不可能だった作業です。
同社はまた以下を達成しました。
- 納期厳守率を80%台半ばから最高98%に向上。
- 在庫を25%削減—手持ち在庫を40日未満に。
- 総合PPMを176という最低値を達成—世界クラスを上回る水準。
- 収益性を12%向上。
G&Wがどのように目標を達成したかについて詳しく知るには、G&W case studyをご覧ください。また、製造実行システム(MES)がどのように貴社のショップフロアを変革できるかもご確認ください。
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