I produttori hanno molte pressioni sulle spalle. Le soluzioni software tradizionali cercavano di alleviare questa pressione automatizzando i processi, riducendo le attività che richiedono molta manodopera e ottimizzando l’efficienza delle prestazioni per discipline specifiche.
Quel sistema di software diversi funzionava per migliorare l’efficienza, fino a quando un giorno non ha più funzionato. Quindi, cosa è cambiato? Il cambiamento più significativo è stato il salto tecnologico portato dai dispositivi e dalle piattaforme IIoT che hanno fornito quantità di dati senza precedenti. Questi sistemi software non erano attrezzati per gestire un volume così grande.
Si è scoperto che avere troppi sistemi software con dati isolati e una mancanza di interoperabilità era solo un altro tipo di problema nell’era dei big data. Nuovi compiti (come la riconciliazione dei rapporti di qualità da un sistema QMS che non comunica con un sistema MRP) erano un problema. E questa barriera si è manifestata in tutte le organizzazioni.
I manager e gli operatori che in precedenza erano vincolati dalla gestione manuale e dall’inserimento dei dati si sono trovati a dover mettere insieme informazioni provenienti da sistemi non collegati per prendere decisioni. Il risultato era molto simile a una giocoleria con motoseghe. Perché nella realtà, ci sono solo un certo numero di motoseghe che anche i migliori giocolieri possono tenere in aria prima che si verifichi un disastro.
Svantaggi dei sistemi non consolidati
Quando i sistemi aziendali non sono consolidati, il rischio di errore è elevato. Questi errori si moltiplicano ulteriormente quando i dati critici vengono trasferiti da un sistema all’altro. L’elenco degli svantaggi derivanti dalla mancanza di connessione o integrazione dei sistemi è lungo e comprende:
- Dati isolati
- Report imprecisi
- Lavoro necessario per riconciliare i report
- Territorialismo tra i reparti fedeli ai loro sistemi legacy
- Errori di inserimento dati
- Soluzioni alternative dettate dalla frustrazione
- Ritorno alla raccolta e alla gestione manuale dei dati
- Bassi livelli di comunicazione tra i reparti
- Alti costi di manodopera
- Previsioni e pianificazione imprecise
- Supposizioni invece di decisioni basate sui dati
Convergenza con Smart Manufacturing Platform
Poiché l’ottimizzazione dei processi aziendali significa maggiori profitti e maggiore soddisfazione dei clienti, e nessuno ama fare il giocoliere con le motoseghe, le Smart Manufacturing Platform forniscono una struttura sotto un sistema dati unificato per eliminare questi svantaggi.
Guidate da analisi basate su cloud e algoritmi avanzati di machine learning, queste potenti piattaforme si collegano agli asset di fabbrica per offrire una produzione intelligente basata sui dati con una suite di prodotti come ERP, MES, QMS, SCP e altro ancora. Ma la piattaforma consente anche alle aziende di utilizzare i loro sistemi legacy e di portare quel software sotto lo stesso ombrello di dati all’interno della Smart Manufacturing Platform.
I dati in tempo reale vengono utilizzati per consentire a quel software di funzionare al massimo delle sue capacità grazie alla funzione di ponte tra i diversi sistemi software di un’azienda. Standardizza e integra i dati provenienti da sistemi diversi e li analizza per fornire informazioni utili. Poiché tutti utilizzano gli stessi dati, le informazioni di ogni reparto o area funzionale contribuiscono a tale analisi.
Utilizzo di una Smart Manufacturing Platform per ottimizzare i processi aziendali
Una volta che la Smart Manufacturing Platform è operativa, consente alle aziende di collegare gli asset della fabbrica a un’unica fonte attendibile. I processi sono ottimizzati e automatizzati, poiché l’analisi favorisce un migliore processo decisionale e meno errori.
Una Smart Manufacturing Platform crea una visibilità end-to-end e consente agli utenti di connettersi da laptop, tablet, dispositivi mobili e HMI per velocizzare i tempi di risposta e promuovere il miglioramento. Tali sistemi consentono una visibilità completa della produzione, monitoraggio, monitoraggio delle condizioni degli asset e delle macchine.
I casi d’uso di una Smart Manufacturing Platform sono numerosi. Utilizzando la Plex Smart Manufacturing Platform, Kendrick Plastics ha iniziato a utilizzare il sistema specificamente per consolidare e migliorare i suoi sistemi interni. I risultati sono stati sorprendenti.In nove mesi, hanno consolidato 27 sistemi software in un’unica piattaforma completa con Plex.
Ma la consolidazione dei sistemi è stata solo l’inizio. Grazie ai nuovi dati provenienti dai dispositivi IoT connessi, i sistemi consolidati che operano sotto la piattaforma hanno permesso loro di eliminare 40 ore di inserimento dati e di ridurre l’elaborazione degli ordini di acquisto da giorni a minuti. Hanno anche iniziato il monitoraggio del magazzino ricambi in tempo reale e hanno ridotto notevolmente i tempi di onboarding dei nuovi clienti tramite EDI, da mesi a giorni.
Smettete di fare i giocolieri e iniziate a gestire i vostri sistemi
Il software ha aiutato molte aziende a migliorare i processi. Ma in un ambiente di produzione complesso, i dati hanno bisogno di un sistema completo che abbatta i silos e fornisca analisi utili in tutta l’azienda.
La Plex Smart Manufacturing Platform può aiutarvi a smettere di fare i giocolieri e a potenziare il vostro reparto produttivo per ottenere lo stesso livello di miglioramento che abbiamo condiviso sopra. Potete utilizzare l’intera piattaforma o singoli elementi come MES, QMS e altro ancora per consolidare il vostro sistema e portare la vostra attività al livello successivo.
Leggete questo caso di studio concreto per scoprire come Plex può consolidare i vostri sistemi e far lavorare i vostri dati per voi.
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