In passato era più facile. Per decenni, le supply chain si sono stabilizzate a livello globale, permettendo alle aziende di approvvigionarsi di componenti con fiducia e di gestire i loro piani di supply chain con la metodologia Lean. E mentre la complessità della supply chain aumentava durante questo periodo, era possibile coprire il globo e sapere che i materiali sarebbero arrivati puntuali.
Gestione della qualità ha beneficiato anch’essa di questa falsa sensazione di sicurezza. Anche se la sua funzione è sempre stata quella di combattere in prima linea contro l’errore umano, le condizioni delle macchine e la realtà “sul campo”, supply chain stabili significavano che c’erano aspetti con cui non doveva confrontarsi.
L’impatto della supply chain sulla qualità
Quando eventi globali come guerre commerciali e COVID-19 hanno impattato ogni altro aspetto della produzione, anche i sistemi di gestione della qualità sono stati messi a dura prova. In tempi più tranquilli, l’assenza di tali eventi permetteva ai team della qualità di concentrarsi sulle macchine davanti a loro. Ma improvvisamente hanno dovuto guardare anche alle incertezze dei materiali e degli input in ingresso per ampliare la loro attenzione.
Esistono diversi modi in cui supply chain soggette a discontinuità operativa colpiscono i sistemi di gestione della qualità nei vari settori industriali:
Esaurimento di materie prime
Con le numerose discontinuità operative a livello globale, l’esaurimento di materie prime è diventato una criticità significativa. Senza una supply chain stabile, le unità di prima qualità hanno assunto un’importanza ancora maggiore. E sebbene qualsiasi sistema di gestione della qualità punti sempre a produrre unità perfette, queste discontinuità operative hanno spinto i responsabili della qualità a migliorare ulteriormente le proprie prestazioni.
Il risultato è stato una spinta verso interventi più proattivi. Identificando e affrontando le criticità di qualità mentre si verificavano o prima che si verificassero, il materiale scarso poteva essere destinato alle unità di prima qualità. Ma il problema era che l’intervento umano poteva individuare e correggere solo una parte delle criticità prima di essere sopraffatto; servivano metodi più rapidi e accurati.
Sostituti di prodotto
L’esaurimento di materie prime ha generato la ricerca di sostituti di prodotto. Sebbene qualsiasi software di sistema di gestione della qualità preveda i sostituti, la velocità e la frequenza delle sostituzioni potevano sovraccaricare il sistema con cambiamenti non riconosciuti o non implementati tempestivamente.
Questa nuova realtà era aggravata dal fatto che molti sistemi di gestione della qualità, pur utilizzando software per i dati, avevano spesso una componente manuale significativa, come la raccolta dati, l’inserimento dati, dati soggetti a errori, omissioni e altro.
Con più membri del team impegnati nella validazione dei sostituti, meno persone erano disponibili per gestire correttamente le componenti manuali più datate del sistema. Questo divario creava, nel migliore dei casi, un effetto a catena e aumentava i tempi di attesa.
Nel peggiore dei casi, significava un aumento della scarsa qualitàche sfuggiva al personale sovraccarico.
Gestione delle modifiche
La mancanza di materiali e la necessità di sostituti rapidi richiedevano cambiamenti veloci e accurati in tutta la fabbrica. Una cattiva gestione delle modifiche portava a una possibile produzione di beni fuori specifica, poiché il monitoraggio manuale dei documenti e le risorse del personale non riuscivano a gestire le modifiche attraverso il vecchio sistema con sufficiente rapidità.
Una mancata approvazione per un nuovo sostituto poteva significare una macchina in riposo che non doveva esserlo. Oppure un documento obsoleto che fungeva da approvazione per un materiale vecchio poteva essere interpretato erroneamente come approvazione per un nuovo sostituto non ancora autorizzato. Gli stessi problemi si presentavano per le modifiche di progetto dovute alla necessità di escludere un materiale da un prodotto per superare un esaurimento di materie prime.
Da sistema sovraccarico a software progettato ad hoc
Più di ogni altra cosa, la discontinuità operativa mette in luce le debolezze e le falle di un sistema. E con la portata e la velocità delle discontinuità operative di oggi, la frase passa da “in passato era più facile” a “in passato era più facile… fino a quando non lo è stato più”.
La strada da seguire è digitale, con un sistema di gestione della qualitàche possa integrarsi con una soluzione robusta di pianificazione della supply chain. Aggiungete l’analisi dei dati provenienti dal monitoraggio della produzione, dal MES e da altri software di smart manufacturing, e sarete sulla buona strada per automatizzare i processi consentendo ai team della qualità di concentrarsi sulla gestione della nuova realtà. Inoltre, una piattaforma completa di smart manufacturing può aiutare ad automatizzare l’approvazione dei documenti, aggiornare le distinte base, notificare il personale sui materiali in arrivo, aggiornare i progetti e altro ancora, monitorando e misurando digitalmente la qualità a livello macchina.
Oggi i sistemi di qualità richiedono una piattaforma di smart manufacturing per non essere sopraffatti. Affidandovi a insight azionabili basati sui dati, i vostri team potranno affrontare con sicurezza la prossima onda di discontinuità operativa.
Se il vostro team di qualità è pronto a trasformare “in passato” in “vissero felici e contenti”, lasciate che vi mostriamo come in questa demo di 2 minuti su YouTube.
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