Tracciabilità del magazzino ricambi e monitoraggio consistono nel creare una documentazione cartacea del magazzino ricambi che rifletta la realtà fisica. Molte aziende registrano manualmente le informazioni di base del magazzino ricambi, come le ricevute di spedizione delle materie prime, il magazzinaggio, i prelievi dallo stock per la produzione e le spedizioni dei prodotti finiti ai clienti. Questo metodo può funzionare quando la vostra azienda è piccola, ma quando la vostra azienda cresce o le richieste dei clienti diventano più complesse, la registrazione manuale o cartacea crea problemi di tempistica e di accuratezza. Senza un sistema digitale rigoroso, è troppo facile per le persone spostare il materiale senza documentarlo, con il risultato di dover correre in giro per lo stabilimento per trovare il magazzino ricambi mancante. La confusione e i ritardi aumentano la probabilità di esaurimento delle scorte e si traduce nella necessità di acquistare magazzino ricambi in eccesso per far fronte a tutta questa incertezza.
Ecco sette best practice per il monitoraggio e la reportistica del magazzino ricambi che possono migliorare l’accuratezza e ridurre l’eccesso di magazzino ricambi e i relativi costi di gestione:
1. Ricezione
Etichettate con codice a barre tutto ciò che arriva per iniziare il vostro albero di tracciabilità. Fornite ai vostri fornitori i formati delle etichette in modo che i pezzi siano già identificati come appropriati per il vostro sistema al momento dell’arrivo. Documentare il fornitore da cui proviene la spedizione vi dà un “one back” nel vostro albero di tracciabilità.
2. Movimento
Scansionate tutto ciò che si muove. È utile sapere cosa avete a disposizione. È ancora meglio sapere esattamente dove si trova.
3. Località
Scansionate per monitorare i movimenti da e verso le località chiaramente definite nella vostra struttura. È assolutamente fondamentale avere uno schema disciplinato di identificazione delle località, con ogni località contrassegnata per la scansione.
4. WIP (Work in Process)
Scansionate ogni spostamento di WIP, ad esempio quando caricate tutto il materiale su ogni linea o centro di lavoro. Il monitoraggio dei movimenti tra le aree di lavoro può contribuire a ridurre il magazzino ricambi in eccesso necessario per coprire le incertezze sui materiali derivanti dalla mancanza di visibilità sul WIP.
5. Controllo
Aggiungete una fase di scansione a ogni controllo qualità per garantire la tracciabilità. Scansionate le ricevute in un’area di controllo o in un centro di lavoro. Scansionate il rilascio delle scorte, il reso al fornitore, il rifiuto o la rilavorazione per garantire aggiornamenti tempestivi e una corretta identificazione e monitoraggio. Per i produttori di processo in particolare, la tracciabilità del magazzino ricambi è fondamentale per la gestione della qualità in caso di richiami e per isolare l’ambito di un richiamo.
6. Servizi esterni
Scansionate “in uscita verso” e “in entrata da” organizzazioni esterne. Se la lavorazione esterna contribuisce in modo significativo ai vostri tempi di consegna, assicuratevi di monitorare quando i lavori escono e rientrano dai fornitori di servizi. Un ulteriore controllo di processo può essere ottenuto con il monitoraggio bin-for-bin presso la struttura esterna.
7. Spedizione
Etichettate ogni contenitore di spedizione e scansionate ogni articolo che viene inserito in un contenitore per fornire una contabilità accurata del suo contenuto. Sebbene questa sia una pratica standard per la maggior parte dei produttori, chi implementa l’etichettatura e la scansione end-to-end dalla ricezione alla spedizione sperimenta generalmente una maggiore accuratezza nel monitoraggio. L’inclusione delle informazioni “spedire a” aggiunge il “one forward” per completare l’albero di tracciabilità.
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