PPAP (Production Part Approval Process) ist ein gängiger Begriff in der Fertigung, der wichtige Aktivitäten unterstützt und die Zusammenarbeit zwischen Lieferanten und Kunden erleichtert. Es handelt sich um eine Standardmethode, die in verschiedenen Branchen eingesetzt wird. Daher ist es wichtig zu verstehen, was PPAP ist und warum der Prozess notwendig ist. In diesem Leitfaden befassen wir uns mit folgenden Themen:
- Was ist PPAP?
- Warum ist PPAP wichtig?
- Die fünf Level von PPAP
- Durchführung von PPAP
- Wer ist für PPAP verantwortlich?
- Qualitätsvorausplanung und PPAP
Was ist PPAP?
PPAP bezeichnet den Genehmigungsprozess für neue oder überarbeitete Teile. Er begann als wichtiges Verfahren in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie, wird aber heute in der gesamten Fertigung eingesetzt. PPAP umfasst 18 Schritte, die sicherstellen, dass die von Lieferanten gefertigten Teile die Erwartungen der Kunden übertreffen und kontinuierlich produziert werden können.
Es gibt fünf allgemein anerkannte Level für die PPAP-Einreichung. Die vollständigen PPAP-Richtlinien enthalten detaillierte Informationen, Anweisungen und Beispieldokumente zur Erfüllung der Prozessanforderungen.
PPAP ist Teil der Qualitätsvorausplanung (APQP – Advanced Product Quality Planning), insbesondere der vierten Phase, die die Produkt- und Prozessvalidierung umfasst.
Warum ist PPAP wichtig?
PPAP ist wichtig, weil es sicherstellt, dass wesentliche Teile gemäß den korrekten technischen Spezifikationen gefertigt werden und dass der Prozess in der Lage ist, kontinuierlich Teile zu produzieren, die diese Anforderungen erfüllen. Es unterstützt zudem die Kommunikation, indem Lieferanten genau wissen, was von ihnen erwartet wird. Diese Richtlinien minimieren das Risiko, dass Fehler auftreten und erforderliche Maßnahmen umgesetzt werden müssen, was sowohl Lieferanten als auch Herstellern zugutekommt und eine nahtlose Partnerschaft schafft.
PPAP und andere Methoden der Qualitätssicherung werden in verschiedenen Branchen der Fertigung implementiert, weshalb das Verständnis dieser Prozesse wichtig ist, um im Wettbewerb mit anderen Unternehmen bestehen zu können.
Wer ist für PPAP verantwortlich?
Die Lieferanten sind für den PPAP-Prozess verantwortlich. Zu den Aufgaben gehört die Aufrechterhaltung eines Systems, das alle für die PPAP-Einreichung erforderlichen Elemente dokumentiert.
PPAP – 5 Level der Einreichung
Wie bereits erwähnt, ist PPAP ein komplexer Prozess, aber nicht alle verschiedenen Elemente müssen abgeschlossen werden, um zu bestätigen, dass die Produktionsspezifikationen eingehalten werden. Die Anforderungen von PPAP werden in der Regel während des Angebotsprozesses ausgehandelt. Der PPAP-Bericht umfasst fünf Level der Einreichung, wobei Level 3 der Standard für die Genehmigung der PPAP-Einreichung ist.
- Level 1: Part Submission Warrant (PSW) wird ausschließlich an den Kunden übermittelt.
- Level 2: PSW mit Produktmustern und begrenzten unterstützenden Daten.
- Level 3: PSW mit Produktmustern und vollständigen unterstützenden Daten.
- Level 4: PSW und weitere Anforderungen, wie vom Kunden definiert.
- Level 5: PSW mit Produktmustern und vollständigen unterstützenden Daten, die am Fertigungsstandort des Lieferanten zur Überprüfung bereitstehen.
Der vollständige PPAP-Prozess
Der vollständige PPAP-Prozess umfasst 18 Elemente. Die erforderlichen Schritte hängen von den Kundenanforderungen und der Komplexität des zu fertigenden Teils ab.
1. Konstruktionsdokumentation
Dazu gehören Kopien der technischen Zeichnungen sowohl vom Lieferanten als auch vom Kunden, um sicherzustellen, dass alles übereinstimmt und die Anforderungen erfüllt werden. Die Dokumentation sollte auch eine Kopie des Auftrags enthalten, um zu bestätigen, dass das richtige Teil geliefert wird.
2. Mitteilung über technische Änderungen
Eine detaillierte Beschreibung der Änderungen, die an einem bestehenden Teil vorgenommen wurden, falls Änderungen angefordert wurden. Diese Dokumentation ist eine Engineering Change Notice (ECN) und muss von der technischen Abteilung des Kunden genehmigt werden.
3. Genehmigung durch die Kundenentwicklung
Der Lieferant muss nachweisen, dass die Musterproduktionsteile von der technischen Abteilung des Kunden genehmigt wurden.
4. Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA)
Eine umfassende Gefährdungsbeurteilung, die alle möglichen Ausfälle innerhalb der Konstruktion berücksichtigt, muss durchgeführt werden. Dazu zählen Produktfehlfunktionen, verringerte Leistung oder Produktlebensdauer sowie Sicherheits- und regulatorische Probleme. Die DFMEA ist ein Dokument, das während des gesamten Fertigungsprozesses überprüft und aktualisiert werden sollte.
5. Prozessflussdiagramm
Dieses Diagramm beschreibt den gesamten Prozess zur Herstellung des Teils, einschließlich Komponenten, Messung und Prüfung.
6. Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA)
Hier werden alle Schritte des Produktionsprozesses überprüft, um mögliche Fehler zu identifizieren und die angewandten Kontrollen zu dokumentieren. Die PFMEA ist ebenfalls ein Dokument, das während der gesamten Produktion überprüft und aktualisiert werden sollte.
7. Control Plan
Dieser Plan enthält die Merkmale und Prüfmethoden, die implementiert werden, um einen stabilen und zuverlässigen Produktionsprozess sicherzustellen.
8. Messsystemanalyse (MSA)
Die MSA umfasst Studien zur Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit (GR&R) von Messgeräten, die während der Produktion oder bei Qualitätskontrollen eingesetzt werden. Auch Kalibrierungsprotokolle für Messgeräte und Messeinrichtungen sollten enthalten sein. Dieser Prozess gewährleistet die Konformität mit der ISO- oder TS-Norm des Kunden.
9. Dimensionale Ergebnisse
Eine Validierungsprüfung sollte durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Maße auf der Zeichnung korrekt sind und im Endergebnis berücksichtigt werden. Die Ergebnisse werden in einer Kalkulationstabelle dokumentiert und in die PPAP-Einreichung aufgenommen.
10. Design Verification Plan and Report (DVP&R)
Dies ist eine Zusammenfassung aller Material- und Leistungstests, die am Teil in der Produktion durchgeführt wurden. Sie sollte Details zu jedem Test enthalten, wann er durchgeführt wurde, wie er durchgeführt wurde und das jeweilige Ergebnis.
11. Erste Prozessstudien
Diese Studien umfassen die Statistische Prozesssteuerung (SPC) und zeigen, dass die kritischen Prozesse zuverlässig sind und nahe am vorgesehenen Bemessungswert laufen.
12. Dokumentation qualifizierter Labore
Dazu gehören alle Zertifizierungen aus Labortests, die im Verlauf des Prozesses durchgeführt wurden. Dies umfasst sowohl interne Tests als auch extern beauftragte Tests.
13. Appearance Approval Report (AAR)
Ein Bericht, der bestätigt, dass der Kunde das Endprodukt geprüft hat und zustimmt, dass es alle erforderlichen Spezifikationen hinsichtlich des Aussehens für das Design erfüllt.
14. Musterproduktionsteile
Dem Kunden wird ein Musterteil zur Genehmigung vorgelegt. In der Regel sind auch ein Bild des Produktionsteils und der Lagerort der Teile enthalten.
15. Master Sample
Das finale Muster des Teils wird vom Kunden geprüft und genehmigt. Dieses Muster dient dann als Benchmark für die zukünftige Produktion.
16. Prüfmittel
Dies ist eine Liste aller erforderlichen Prüfungen, die während der Produktion durchgeführt werden müssen, und enthält Details zu den verwendeten Prüfwerkzeugen und Kalibrierungen. Prüfmittel können Prüfvorrichtungen, Kontur-, Variable- und Attribut-Messgeräte, Modelle oder Schablonen sein.
17. Kundenspezifische Anforderungen
Dies ist eine Liste spezifischer Anforderungen, die der Kunde für den PPAP-Prozess gestellt hat.
18. Part Submission Warrant
Der Part Submission Warrant (PSW) ist eine Zusammenfassung des gesamten PPAP-Einreichungsprozesses und enthält den Grund für die Einreichung, die an den Kunden übermittelten Dokumente, Unterschriften der Erklärung sowie einen Abschnitt für zusätzliche Kommentare. Der PPAP-Prozess ist langwierig und detailliert, stellt jedoch sicher, dass alles vor und während der Produktion geplant und berücksichtigt wird. Ziel des Prozesses ist es, Fehler zu minimieren, ein qualitativ hochwertiges Produkt zu liefern und sicherzustellen, dass beide Parteien mit dem Ergebnis zufrieden sind.
Qualitätsvorausplanung und PPAP
Der Production Part Approval Process (PPAP) ist eine Komponente der Qualitätsvorausplanung (APQP – Advanced Product Quality Planning), insbesondere der 4. Phase eines 5-Phasen-Prozesses. Die Qualitätsvorausplanung beschreibt den Prozess zur Markteinführung eines neuen Produkts oder zur Umsetzung von Änderungen an einem Produkt nach dessen Freigabe. Wenn die PPAP-Ergebnisse nicht den Kundenerwartungen entsprechen, bedeutet dies, dass der APQP-Prozess nicht ordnungsgemäß funktioniert und überprüft werden sollte. Wir haben einen ausführlichen Leitfaden, der alles, was Sie über die Qualitätsvorausplanung wissen müssen, sowie die Rolle, die PPAP im Gesamtprozess spielt, auf unserer Website verfügbar.
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