Qualitätsmanagement ist für Hersteller sicherlich kein neues Thema; dennoch war seine Bedeutung noch nie so groß wie heute. Dies ist der erste Blog einer dreiteiligen Serie, die sich auf das Qualitätsmanagement und darauf konzentriert, wie Hersteller ihre Qualitätsreise gestalten sollten. Zunächst ist es wichtig, die aktuelle Umgebung in der Fertigung zu verstehen.
Die Auswirkungen von COVID-19 können nicht hoch genug eingeschätzt werden; viele Hersteller kämpfen weiterhin mit Unterbrechung der Lieferkette, sich wandelnden behördlichen und regulatorischen Anforderungen sowie der Anpassung ihrer Produktionskapazitäten, um die Nachfrage nach ihren Produkten und Dienstleistungen zu erfüllen. Hinzu kommen die konstanten Belastungen durch Kosten- und Produktivitätsdruck, denen Hersteller schon immer ausgesetzt waren. In der aktuellen Future of Operations-Umfrage von IDC (Juni 2021) haben wir Hersteller gebeten, die größten betrieblichen Herausforderungen zu nennen, denen sie derzeit gegenüberstehen – Kosten, Qualität, Lieferkettenmanagement und Personal/Arbeit stechen hervor:
- Produktionskosten – 37,5 %
- Qualitätsmanagement – 30,6 %
- Lieferkettenmanagement – 25,1 %
- Personal und Arbeit – 22,9 %
- Risikomanagement – 21,7 %
- Einführung neuer Produkte – 20,9 %
Auch wenn jede dieser Herausforderungen ein Bedenken darstellt, das es zu adressieren gilt, ist der aus meiner Sicht interessanteste Punkt, dass Qualität direkt mit jeder dieser Herausforderungen verknüpft ist. Einer der am häufigsten genannten Gründe, warum Hersteller weiterhin Schwierigkeiten beim Qualitätsmanagement haben, lässt sich auf die eingesetzten Systeme zurückführen. Tatsächlich verlassen sich viele Hersteller immer noch auf manuelle oder papierbasierte Systeme zur Verwaltung ihrer Qualitätsinformationen und -prozesse. Solche manuellen Systeme sind viel zu ineffizient und veraltet, um den Anforderungen eines modernen Herstellers gerecht zu werden – Datenungenauigkeiten und Verzögerungen, eingeschränkte Rückverfolgbarkeit, mangelhafte Kommunikation, erhöhte Kosten und Zeitverschwendung sind die Folge dieses Ansatzes.
Wenn ein Hersteller ein manuelles System zur Steuerung eines Qualitätsprozesses einsetzt, handelt es sich bestenfalls um einen reaktiven Prozess und eine Übergangslösung, die eingeführt wird, um Qualitätsinformationen zu erfassen, falls ein unerwünschtes Ereignis oder eine Abweichung auftritt und untersucht werden muss. Jeder, der eine Ursacheanalyse (RCA) durchgeführt hat, kennt die Herausforderung, sich dabei durch zahlreiche Ordner mit Qualitätsdokumenten zu arbeiten. Und sobald Änderungen oder Aktualisierungen an der Qualität vorgenommen werden, müssen sämtliche dieser Ordner und papierbasierten Verfahren aktualisiert werden – ein Prozess, der von Verzögerungen und dem Bedarf an manuellen Eingriffen geprägt ist. Diese Faktoren schränken einen der wichtigsten Prozesse in der Fertigung ein: die kontinuierliche Verbesserung. Hersteller haben sich aus Gründen wie vermeintlichen Kapitaleinsparungen, Flexibilität bei Prozessänderungen und Vertrautheit mit bestehenden Lösungen für diese manuellen Systeme entschieden. Doch wenn ein Hersteller wächst und Innovationen vorantreibt, können diese Systeme mit dem Unternehmen nicht mehr Schritt halten.
Deshalb sollte der erste Schritt, den jeder Hersteller gehen sollte, wenn er sich wirklich verbessern möchte, darin bestehen, Kontrolle über seine Daten und Prozesse zu gewinnen, indem er das Qualitätsmanagement digitalisiert. Dies führt zu einem proaktiven Prozess, der darauf ausgelegt ist, Qualitätsbedenken zu erfassen und einzudämmen, bevor sie zu großflächigen Problemen werden. Effektive Entscheidungen basieren immer auf Datenanalyse und Informationen, nicht auf Spekulation oder Vermutungen – das gilt auch für qualitätsbezogene Entscheidungen. Die automatisierte Datenerfassung bildet die Grundlage für die Schaffung eines Echtzeitunternehmens und ist in der Regel ein klares Unterscheidungsmerkmal zwischen erfolgreichen und weniger erfolgreichen Herstellern.
Diese Sammlung historischer und aktueller Qualitätsdaten kann vielfältig genutzt werden; Hersteller können Dashboards einsetzen, um Daten in Echtzeit zu überwachen und bei Überschreitung festgelegter Schwellenwerte Maßnahmen zu ergreifen. Der Nutzen lässt sich durch statistische Analysen weiter steigern – indem gesammelte Qualitätsdaten in umsetzbare Erkenntnisse umgewandelt werden. Analysen wie Statistische Prozesssteuerung (SPC) oder FMEA können sowohl auf historische als auch auf Live-Daten angewendet werden, um die Zuverlässigkeit und Steuerung von Fertigungsprozessen zu verbessern.
Der entscheidende Punkt ist, dass die Digitalisierung seit Langem das Rückgrat der Betriebseffizienz für Hersteller bildet. Die Digital Manufacturing Study von IDC mit 680 börsennotierten Herstellern zeigt den klaren Vorteil, den Unternehmen erzielen, die diese Modernisierungsinitiativen verfolgen (Abbildung 1).
Abbildung 1: Digitale Initiativen verringern die Auswirkungen von Unterbrechungen
Quelle: IDC Digital Manufacturing Study, Februar 2021
Im Verlauf des sechsjährigen Untersuchungszeitraums verzeichneten digitale Hersteller eine Steigerung ihres Umsatzleistungsindex (RPI) um 26 % sowie ihres Gewinnleistungsindex (PPI) um 27 %. Im gleichen Zeitraum erlebten nicht-digitale Hersteller Rückgänge von 9 % (RPI) bzw. 2 % (PPI). Die wichtigste umsetzbare Erkenntnis der Studie ist jedoch, wie sich die Lücke zwischen den beiden Gruppen im Laufe der Zeit vergrößert. Viele Unternehmen haben bereits gehandelt, indem sie digitale Technologien für bessere Entscheidungen nutzen, und profitieren nun davon. Aufgrund von COVID-19 hat sich diese Lücke weiter vergrößert. Hersteller mit bereits bestehenden digitalen Investitionen konnten sich deutlich schneller anpassen als solche ohne. Die Frage, die sich nicht-digitale Hersteller stellen müssen, lautet: Wie lange kann Ihr Unternehmen noch warten?
Die Geschwindigkeit und Komplexität der Fertigungsabläufe nimmt schneller zu als je zuvor. Die Abhängigkeit von manuellen Prozessen zur Qualitätskontrolle ist für Hersteller heute nicht mehr akzeptabel. Die Möglichkeit, durch ein digitales Qualitätssystem zu automatisieren, ist von unschätzbarem Wert, da sich die Markt- und Compliance-Anforderungen kontinuierlich weiterentwickeln. Erfolgreiche Hersteller haben diese Tatsache erkannt und profitieren entsprechend davon.
In der nächsten Woche betrachten wir die Erweiterung über die „vier Wände“ hinaus in das Lieferantenqualitätsmanagement.
Verwandte Artikel