Investitionsgüter sind eine der wichtigsten Variablen bei der Berechnung der Kapazität eines Fertigungsunternehmens. Je höher die Kapazität, desto mehr Geschäft kann ein Unternehmen übernehmen. Die Optimierung dieser Kapazität bedeutet eine stärkere Kapitalrendite, was zu höheren Gewinnen und weniger neuen Investitionsgütern in der Zukunft führt.
Aber auch Investitionsgüter sind teuer. Allein die USA werden über USD 71 Milliarden an Investitionenin diesem Bereich im Jahr 2022 tätigen, was mit anderen entwickelten Ländern vergleichbar ist. Doch angesichts des Drucks durch Inflation, Zölle, Materialengpässe und weitere Unterbrechungen sind Unternehmen gefordert, mit den vorhandenen Anlagen mehr Kapazität herauszuholen.
Traditionelle Kapazitätsoptimierung
Traditionell haben Hersteller auf Best Practices gesetzt, um die Kapazität zu optimieren. Mithilfe von Programmen zur Prozessverbesserung und fortschrittlichen Methoden wie Lean und Six Sigma haben Unternehmen Wege gefunden, die Produktivität und die Auslastung der Investitionsgüter zu steigern, um eine höhere Kapazität pro Maschine zu erzielen.
Doch diese Tools und Methoden stoßen aus mehreren Gründen an einen Punkt mit abnehmendem Ertrag. Erstens beruhen sie auf der Steuerung und Optimierung physischer Aufgaben und der Reduzierung von Abfall. Auch wenn diese Maßnahmen notwendig sind, gibt es nur eine begrenzte Anzahl menschlich generierter Ideen, die effektiv umgesetzt werden können, um die Maschinenauslastung und -kapazität zu erhöhen.
Zweitens verlassen sich diese Tools trotz ihres Nutzens häufig auf manuelle Datenerfassung, Verfolgung und Analyse. Diese Praxis begrenzt die Erweiterbarkeit ihrer Wirkung, da nur eine begrenzte Menge an Daten manuell verwaltet werden kann, ohne die Arbeitskosten zu erhöhen.
Diese Realität begrenzt die Tiefe der Analysen, die erforderlich sind, um die maximale Kapazität aus jeder Maschine herauszuholen – und diese Kapazität kann genauso wertvoll oder sogar wertvoller sein als die durch Lean-Methoden erzielte.
Datenmanagement in der Fertigungsindustrie
Datenmanagement in der Fertigung wird zunehmend als nächster Schritt in Lean und anderen Methoden der Prozessoptimierung gesehen. Analysen in der Fertigung lassen sich treffend als „digitales Lean“ beschreiben.
Durch die Aufhebung von Datensilos und die Speicherung, Verwaltung und Analyse der Daten in einer cloudbasierten Plattform können Unternehmen verborgene Kapazitäten erschließen. Hersteller können mithilfe erweiterter Analysen und standardisierter Daten Analysen tief in ihre Betriebsabläufe integrieren, um umsetzbare Erkenntnisse zu gewinnen, die mit einem menschlichen Datenmanagement nicht möglich wären.
Diese Plattformen lassen sich problemlos mit Unternehmenssoftware wie ERP, MRP, CMMS, Qualitätssystemen und weiteren Lösungen verbinden, die dieselben Daten für die Prozessoptimierung nutzen können. Das Ergebnis: Alle – von Bedienern und Linienvorgesetzten bis hin zu Werksleitern und Führungskräften – haben Zugriff auf dieselben Daten mit einer Geschwindigkeit und Genauigkeit, die durch menschliche Bearbeitung nicht erreichbar wäre.
Vorteile von Analysen in der Fertigung
Analysen sind Teil eines größeren Trends der Geschäftsanalysen, bei dem durch Anlagen generierte Daten genutzt werden, um Prozesse zu optimieren und verborgene Kapazitäten zu erschließen. Diese Fähigkeit optimiert Kernprozesse oder liefert Einblicke in neue Prozesse, die die Auslastung der Investitionsgüter erhöhen.
Zu den Vorteilen gehören:
- Steigerung der Fertigungseffizienz – Mithilfe von Maschinendaten, die von Sensoren und Edge-Computing-Geräten erfasst werden, liefern Analysen Einblicke in den Betrieb der Produktion für fundiertere Entscheidungen. Dies erhöht die Kapazität durch einen höheren Durchsatz.
- Transparenz für das Lieferkettenmanagement – Aufgaben in der Lieferkette werden schnell automatisiert und lassen sich problemlos in ERP und andere Unternehmenssoftware integrieren. Berechnungen für die wirtschaftliche Bestellmenge werden durch die Nutzung von Echtzeitdaten oder nahezu Echtzeitdaten verbessert. Die Verknüpfung mit anderen Systemen bedeutet, dass Analysen die Kapazität beeinflussen, indem sie die richtige Materialmenge zur richtigen Zeit sicherstellen.
- Verbesserte Qualität – Viele Datenmanagementsysteme, wie die Plex Smart Manufacturing Platform, können Daten von Anlagen in der vernetzten Fabrik empfangen. Dadurch kann die Qualität direkt am Produktionsstandort überwacht werden, anstatt sie nachträglich zu prüfen. Qualität wird proaktiv und reduziert Ausschuss, der erneut produziert werden müsste.
- Verbesserte Instandhaltungsstrategien – Da Analysen Transparenz über den gesamten Fertigungsbereich ermöglichen, können Instandhaltungsstrategien vorausschauend und proaktiv gestaltet werden. Echtzeitdaten oder nahezu Echtzeitdaten ermöglichen es Managern, Ausfallzeiten zu analysieren und Wartungen zum optimalen Zeitpunkt zu planen.
Mit Fertigungstechnologie verborgene Kapazitäten erschließen
Heute reicht es nicht mehr aus, Lean- und andere Methoden der Prozessoptimierung einzusetzen, um zusätzliche Kapazitäten zu finden – es braucht speziell für die Industrie entwickelte Technologie. Eine Smart-Manufacturing-Plattform wie Plex gibt Ihnen die Möglichkeit, einen bedeutenden Schritt zur Erschließung der verborgenen Kapazitäten Ihrer wertvollen Daten zu machen. Durch die Nutzung von Analysen über eine moderne Softwarelösung erschließen Sie verborgene Kapazitäten, verbessern Ihre Kapitalrendite für bestehende Investitionsgüter und senken die Investitionsausgaben, die Ihr Budget belasten.
Weitere Informationen dazu, wie Sie das Maximum aus Ihren Anlagen herausholen,Lesen Sie diesen Schnellleitfaden zur Überwachung der Maschinenleistung.
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