Effizienz und Ausfallzeit sind zwei der anerkanntesten Begriffe in der Fertigung. Diese beiden Begriffe werden sowohl formell als auch informell von der Vorstandsetage über die Bereichsleiter bis hin zu einem Operator in seiner ersten Arbeitswoche vermittelt und durchgesetzt.
Während Effizienz viele Variablen umfasst und als die Herstellung möglichst vieler Fertigerzeugnisse mit möglichst geringem Ressourceneinsatz berechnet wird, erscheint Ausfallzeit auf der Oberfläche einfach. Entweder läuft die Maschine oder sie läuft nicht.
Doch das Problem mit Ausfallzeit ist nicht so simpel wie Stopp und Start. Es liegt vielmehr darin, warum eine Maschine stillsteht, wie lange die Ausfallzeit dauert und was unternommen wird, um den Wiederanlauf zu ermöglichen.
Arten von Ausfallzeit
Ausfallzeit lässt sich grob in zwei Typen unterteilen: geplante und ungeplante Ausfallzeit. Innerhalb jedes Typs können verschiedene Gründe zur Ausfallzeit beitragen. Es gibt mehrere Möglichkeiten, diese Unterkategorien zu klassifizieren; Lean beispielsweise unterteilt sie in Abfallarten. Der Geschäftserfolg ist: Wenn Anlagen nicht laufen, erleben Manager den gefürchteten Ausfallzeit-Blues.
Geplante Ausfallzeit
Geplante Ausfallzeit liegt vor, wenn eine Maschine planmäßig stillsteht. In der modernen Fertigung werden beispielsweise gemessene Arbeitsgänge zur Planung der Personalkapazität genutzt, sodass eine Pause als geplante Ausfallzeit gilt. Zu den Arten der geplanten Ausfallzeit zählen:
- Meetings
- Pausen
- Umfassende Instandhaltungsüberholungen
- Linienbeschränkungen (die Maschine produziert ihre Teile schneller als die vorgelagerten Eingaben)
- Umrüstungen
Geplante Ausfallzeit ist leichter zu steuern, da sie bekannt ist und Teams Zeit zur Vorbereitung haben. Das bedeutet jedoch nicht, dass geplante Ausfallzeit nicht optimiert werden kann, wie etwa bei Umrüstungen und Linienbeschränkungen.
Ungeplante Ausfallzeit
Gerade bei ungeplanter Ausfallzeit trifft der Ausfallzeit-Blues die Manager am härtesten. Hierbei handelt es sich um unerwartete Ereignisse mit vielfältigen Ursachen – von systematisch fehlerhaften Prozessen bis hin zu Einzelfällen. Häufige Beispiele für ungeplante Ausfallzeit sind:
- Schulung der Operatoren
- Probleme in der Lieferkette
- Mangelnde Kommunikation
- Unzureichende Bedarfsplanung
- Probleme bei der Terminplanung
- Mechanische Ausfälle
- Blockierungen und Materialstörungen
Ein Heilmittel für Ihre Herausforderungen
Angesichts der aktuellen Inflationsraten, Unterbrechungen, Engpässen bei Arbeitskräften und weiterer Faktoren steht die Fertigung vor der Herausforderung, ihre Abläufe effizienter zu gestalten. Das bedeutet, Ausfallzeit auf neue Weise anzugehen.
Fertigungssoftware für intelligente Fertigungkann den Ausfallzeit-Blues lindern, indem sie Vorteile bietet, die gezielt auf die Ursachen von Ausfallzeit eingehen und Strategien zu deren Minderung oder Beseitigung entwickeln. Keine unerklärlichen Ereignisse oder fehlenden Informationen auf der Zwischenablage mehr. Diese Plattformen ermöglichen zudem datengestützte Einblicke und erweiterte Analysen, die Teams und Managern visuell aufzeigen, wo, warum und wie lange ein Ereignis aufgetreten ist.
Plattformen für intelligente Fertigung lassen sich individuell anpassen, um die Gründe für Ausfallzeit weiter zu untergliedern, sodass Teams sich auf spezifische Probleme konzentrieren, Muster erkennen und Verbesserungsstrategien entwickeln können. Beispielsweise können Blockierungen durch Bedienfehler, mechanische Fehler oder sogar durch zu hohe Temperatur und Luftfeuchtigkeit während der Laufzeit verursacht werden.
Mit der Einführung der Software verschaffen sich Manager mithilfe cloudbasierter Analysen in Echtzeit umsetzbare Einblicke, um Trends zu erkennen. Sie entwickeln und implementieren Methoden zur Prozessverbesserung, um diese Trends und Muster zu korrigieren.
Intelligente Fertigung = Weniger Ausfallzeit
Mit einer Plattform für intelligente Fertigung erhalten Sie dank erweiterter Produktionsüberwachung vollständige Transparenz über die aktuelle Produktion und die Bedingungen. Die Fähigkeit, mehrere Ausfallzeitursachen innerhalb der Anlage zu adressieren und gleichzeitig Durchsatz, Lagerbestand, Nachfrage und Wartung zu steuern, erhöht die Gesamteffizienz. Sinkt die Ausfallzeit, stehen mehr Ressourcen für andere Prozesse zur Verfügung, die Anpassungen erfordern.
Eine führende Lösung wie die Plex Smart Manufacturing Platform™ beseitigt Ihren Ausfallzeit-Blues mit erweiterten Analysen und Algorithmen für maschinelles Lernen. Darüber hinaus können Sie damit Angebot und Nachfrage steuern, den Lagerbestand optimieren, vorausschauende Wartungsstrategien entwickeln und vieles mehr.
Eine solche Plattform lässt sich auch in andere Legacy- und Unternehmenssoftware integrieren, um eine einzige, verlässliche Datenbasis zu schaffen. Ihre Erkenntnisse und Initiativen zur Effizienzsteigerung basieren alle auf denselben zuverlässigen Daten. Diese Integration umfasst auch die Möglichkeit, IoT-Hardware anzubinden, um die Ausfallzeit weiter zu reduzieren. Wenn das nicht das richtige Rezept gegen den Ausfallzeit-Blues ist, wissen wir es auch nicht.
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