資材所要量計画(MRP)は、約50年のライフスパンの中で、製造技術における最も強力で影響力のあるイノベーションの一つとして確立されてきました。
Joseph Orlickyが著書Material Requirements Planning (MRP): The New Way of Life in Production and Inventory Managementを通じて紹介し普及させたMRPは、製造組織が直面する需要には2つの基本的なタイプがあるという認識に基づいています。それは、企業が日常的に予測しようとする「独立需要」と、MRPを通じて企業が単純に演算できる「従属需要」です。
20世紀前半、Orlickyが彼の知見を発表する以前、実務者たちはすべての商品の所要量を予測することに苦労していましたが、完成品を組み立てるために必要な原材料、部品、コンポーネントの需要は特に困難な課題を提示しているようでした。これらの半完成品の需要は頻繁に「塊状」でした。
表面的には、「塊状」需要は予測不可能に見えます。店舗や倉庫では、在庫の引き出しが何日も、何週間も、あるいは何ヶ月も見られないことがあり、その後突然、組立に使用するために工場から大量に引き出されます。このような品目の需要を予測することは事実上不可能であり、予測を試みた企業は、最悪のタイミングで特定の品目の在庫切れを起こす一方で、他の品目では在庫過剰が蓄積されるという事態に日常的に陥っていました。
Orlickyは、塊状需要パターンが、完成品の後続組立に必要な部品やコンポーネントによって頻繁に示されることを見抜きました。これらの部品の需要は、製造が計画されている完成品の数に依存していました。組立が予定されている各最終品目または完成品のレシピ、すなわち部品表を定義することで、すべてのコンポーネントの所要量は予測するのではなく演算できることをよりよく理解できるようになりました。
したがって、MRPを導入した企業が得た最初の主要なビジネス上の利点は明白なものでした。企業は、何千もの個別の部品、コンポーネント、サブアセンブリの需要を予測しようとする(そしてほとんどの場合失敗する)必要がなくなったのです。完成品(独立需要品目)の需要予測にリソースを集中させ、基準生産計画(MPS)、部品表、リードタイム、在庫記録を適切に維持することで、MRPは適切な正味所要量を導き出すために必要な何千もの演算を実行できました。
最も単純なビジネスモデルを除くすべてにおいて、MRP演算は非常にリソース集約的です。実用的な意味では、手作業で行うことはできません。コンピュータ化されたスプレッドシートソフトウェアでさえ不十分です。MRPソフトウェアは、高速で演算を実行し、頻繁に再生成することを可能にします。多くの場合、MRPは規律ある週次スケジュール型で所要量を再生成します。サプライヤーからの推奨発注量や工場からの生産指示という形での結果は、毎週月曜日の朝にバイヤー/プランナーに提示されます。所要量を手作業で再計算することは、この頻度では不可能でした。
企業のS&OPまたはERPシステムに統合された堅牢なMRPソフトウェアを使用することで、企業は2つ目の重要な利点を得られます。それは、優先順位が常に最新に保たれることです。商業的現実は、コンポーネントの需要が日々変化することを意味します。供給状況も頻繁に変動します。MRPは高速応答を可能にし、アジャイルな生産戦略を促進します。
MRPの3つ目の利点は、在庫管理への好影響に関連しています。過去に製造組織が被った高レベルの予測誤差を考えると、企業は先見性の欠如を補うために安全在庫を蓄積することを選択しました。需要の不確実性に対する保護を実現するために、安全在庫への多額の投資が必要でした。当然ながら、絶対に必要な量以上の在庫を保有することは、お客様の観点からは何の価値も付加しません。もちろん、リーン実践者によって7つのムダの一つとしてしばしば呼ばれています。
確立されたロジックを使用して所要量を迅速かつ効率的に処理することで、MRPシステムは信頼性が高く適時の所要量をMRPバイヤー/プランナーに提示できます。部品やコンポーネントは「ジャストインタイム」で、必要とされる正確な数量で調達されます。MRPは、不要な在庫の蓄積を劇的に削減しながら、必要な部品が適切なタイミングで在庫されていることを保証するために機能します。
多くのMRPシステムの機能の一つに「例外メッセージング」と呼ばれる出力があります。例外コードは、計画オーダーに対するアクションが特に緊急である状況をMRPバイヤー/プランナーに警告します。オープンオーダー診断は、現在の工場の優先順位を反映するために納期の修正が必要な、早すぎるまたは遅すぎるタイミングで到着する予定のオーダーを提示します。期限超過のオーダーは、後続のアクションのためにプランナーにフラグ付けされます。したがって、緊急性と緊急事態が迅速に特定されます。
つまり、MRPは巨大で洗練された計算機のように機能します。BOM、在庫記録、リードタイム、完成品の所要量(Master Production Scheduleから)を使用して、完成品を製造するために必要なすべての部品、コンポーネント、サブアセンブリの正味所要量を演算します。その出力は、生産計画を満たすために必要な資材を取得するために発注しなければならない一連の購買所要量または生産指示です。
しかし、MRPの影響はそれをはるかに超えています。MRPは、製造が優先順位を常に最新に保つのを支援する重要なツールです。週ごと、日ごとの需要と供給の変化に迅速に適応し、アジャイルで高速応答の戦略をサポートします。現在の所要量と利用可能なデータを使用することで、不要な在庫の調達を回避し、実際の所要量の適時購買を促進します。そして最後に、診断機能を通じて、高レベルの顧客サービスへの企業のコミットメントを脅かす状況に注意を向けさせます。規律あるSales and Operations Planningシステムの重要な構成要素として、MRPは効率性、俊敏性、競争優位性につながる多数の利点を組織に実現できます。
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