現代の製造業務は、柔軟性と効率性の両立を常に求められています。製品ライフサイクルの短縮化、複雑なグローバルサプライチェーン、激しい競争が、生産プロセスに極度のプレッシャーを与えています。計画とスケジューリングの間に緊密な統合がなければ、企業は戦略目標の達成に苦労する可能性があります。
機能不全に陥った計画・スケジューリングシステムの症状には、不要な在庫の蓄積、製品需要を満たすための在庫(能力)不足、残業や一時解雇のコスト、従業員の士気低下、顧客の不満、販売機会の損失、そして日常業務における全体的な制御不能感などがあります。
規律ある目的志向のシステム内での計画とスケジューリングへの包括的なアプローチが、計画活動とスケジューリング活動の間のギャップを埋める鍵となります。企業全体で情報が円滑に流れることを可能にする協働の文化と、堅牢なソフトウェアシステムのサポートが、重要な実現要因となります。
計画からスケジューリングへのスムーズな移行を促進するベストプラクティスが確立されています。モデル予測制御(MPC)は、長期および短期の計画活動と計画の実行を統合し、企業の戦略目標が確実に運用化されるよう機能します。
MPCシステムは通常、5つのレベルを含む階層構造に分けられます。
戦略的事業計画
Senior Managementの責任において、企業の将来ビジョンが明確化され、企業が受け入れるべき価値体系が確立され、長期計画が策定され、企業が競争する領域(“the Mission”)が定義されます。計画期間は通常、3年から5年先を見据えます。事業の戦略目標は、その後、機能レベルの管理層に展開されます。
販売・生産計画(S&OP)
このレベルでは、製品カテゴリーごとの販売、在庫、財務計画が協働的に策定されます。これらの計画は戦略的事業計画を支援し、生産能力の制約を考慮します。自然に生じる対立が認められ、解決されます。S&OPプロセスの成果物は、1年から18ヶ月の期間にわたって企業が実務的に方向性を定めるために使用できる、合意された計画です。
基準生産計画
販売・生産計画はさらに細分化され、S&OPを支援する基準生産スケジュール(MPS)が作成されます。これは最終製品の週次要件を表現したもので、3ヶ月から1年の期間にわたって在庫レベルを予測します。この生産スケジュールは、タイムフェンスを使用して計画を安定化させることで、工場の作業者が信頼できるものとなります。
資材所要量計画(MRP)
この段階では、MPSで提示された完成品または組立品の要件が、基準スケジュールを達成するために必要なすべての部品と原材料の要件にさらに細分化されます。MPSと同様に、MRPからの出力は、リードタイム、手持在庫、および戦略的な内製・外注の意思決定を考慮した時系列計画です。
購買または生産活動管理
計画階層におけるこの最終レベルは、MRPからの指示を受け取り、サプライヤーに発注するか、必要な部品を製造するために工場フロアに生産指示を出します。企業は必要なものを、必要な時に購入または製造します。
高品質なソフトウェアによって実現される、規律ある包括的で体系的な計画・スケジューリングアプローチの採用は、変化を効果的に管理できる、効率的かつ機敏な生産という目標の達成に役立ちます。
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