貴社の リーン 活動は、いくつかの重要な成果の達成に集中していますか、それとも継続的改善を可能にする完全な運用管理を実現していますか?
スクラップ削減 導入前
作業者は作業センターでスクラップを容器に集めます。スクラップされた個数はシフト終了時に数えられ、部品番号と数量が生産カードに記録されます。カードはデータ入力担当者に届けられ、翌日にシステムへ入力され、その日の他のデータと統合される場合もあります。このような状況では、利用可能な情報が古い、または人為的ミスにより不正確である可能性があるため、品質管理者が品質不良の発生源や その 根本原因を把握し、解決策を見つけることは不可能です。会社は スクラップを 測定していますが、実際に対処する手段がなく、事業コストとして受け入れざるを得ません。
より良い運用管理によるスクラップ削減
システムは、デジタル検査装置から自動的にスクラップを記録するか、作業者が理由コードを選択して記録します。スクラップされたユニットについて取得される情報には、部品番号、作業者、さらに 生産に使用された材料の特定ロット や生産した機械が含まれます。統計的プロセス制御(SPC)データはリアルタイムの検査データを取得し、作業者に視覚的なグラフを提供することで、寸法が仕様外にトレンドしている場合に介入でき、問題が継続する場合は監督者に警告します。組み込み型の標準原価計算により、企業はスクラップの金額を記録し、問題が許容範囲を超えた場合に管理者へ警告できます。情報は即時性があり、追跡可能で、実行可能です。
在庫 導入前
部品は在庫から引き出され、作業センターに運ばれ、移動はカードや伝票に手書きされます。生産作業者は生産された部品を記録しますが、スクラップ数量は記録されません(前述の例と同様)。生産数量はシフト終了時、1日の終わり、または翌日に記録システムに入力されます。消費された在庫は、生産数量に対して消費されるべき数量に基づいて在庫から減算されます(バックフラッシングと呼ばれます)。スクラップされた、または在庫に再発行された材料は、記録される場合とされない場合があり、不正確な在庫残高につながります。
より良い運用管理による在庫管理
すべての材料移動と作業はバーコードスキャナで記録されるため、すべてのトランザクションがデータベースに取得されます。材料や部品は、在庫から出る際(“from”の記録)と作業センターに入る際(“to”の記録)にスキャンされます。制御パネルが原材料をロードし、即座に在庫から数量を減算します。部品は生産、スクラップ、または手直しに送られる際に再度スキャンされ、誰でも仕掛品(WIP)ステータスとして確認できるように文書化されます。 ERP システムは このように 在庫が原材料、WIP、または完成品のステータスにある場合や、施設内(輸送中を含む)の場所を継続的に更新した記録を保持するため、在庫が不均衡になる機会はほとんど、または全くありません。正味のメリットは、不確実性に備えて維持する必要があった余剰材料(過剰在庫)の削減です。その資本と、それが占有していた床面積は、今や成長のためのリソースとなります。
データ取得 導入前
生産伝票はプラントフロアの作業者によって紙に手書きで記入されます。 伝票は各シフト終了時に回収されます。データは1日の終わりまたは翌日にデータ入力担当者によって入力されます。データ入力時の人為的ミスは、下流工程での不正確さを引き起こします。
より良い運用管理によるデータ取得
すべてのプロセスはデジタル化され、“製造の瞬間”にデータベースへ自動的に記録されます。例えば、部品は機械で自動的にカウントされるか、自動化された機械統合を通じてカウントされます。または、機械オペレーターがバーコードスキャナやタブレットを使って生産、スクラップ、セットアップやメンテナンスなどの活動を記録し、それらがデータベースに保存され、即座にビジネスで活用可能となります。
品質手順が材料フローの“デジタルスレッド”に組み込まれることで、品質生産がより明確になり、スクラップや手直しなどの廃棄物の実態も明らかになります。誰でも、いつでも、どこからでも、どのデバイスからでもアクセスできるリアルタイムの動作データの単一ソースが、実際に何が起きているか、そして生産的な運用の影に隠れがちな無駄に光を当てます。
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