Il PPAP (Production Part Approval Process) è un termine comune utilizzato nel settore manifatturiero che supporta le attività chiave e facilita la collaborazione tra fornitori e clienti. Si tratta di un metodo standard utilizzato in diversi settori industriali, quindi è importante capire cos’è il PPAP e perché il processo è necessario. In questa guida, esamineremo:
- Cos’è il PPAP?
- Perché il PPAP è importante?
- I cinque livelli del PPAP
- Come eseguire il PPAP
- Chi è responsabile del PPAP?
- APQP e PPAP
Cos’è il PPAP?
Il PPAP si riferisce al processo di approvazione per parti nuove o revisionate. È nato come procedura importante nei settori aerospaziale e automobilistico, ma ora viene utilizzato più ampiamente in tutto il settore manifatturiero. Il PPAP prevede 18 fasi che garantiscono che le parti prodotte dai fornitori superino le aspettative dei clienti e possano essere prodotte in modo coerente.
Esistono cinque livelli di presentazione PPAP generalmente accettati. Le linee guida complete del PPAP contengono informazioni dettagliate, istruzioni e documenti di esempio per soddisfare i requisiti del processo.
Il PPAP fa parte dell’APQP (Advanced Product Quality Planning, Pianificazione avanzata della qualità dei prodotti), in particolare della fase quattro, che riguarda la convalida dei prodotti e dei processi.
Perché il PPAP è importante?
Il PPAP è importante perché garantisce che i componenti essenziali siano realizzati secondo le corrette specifiche tecniche e che il processo sia in grado di produrre costantemente componenti conformi a tali requisiti. Inoltre, favorisce la comunicazione, informando i fornitori su ciò che ci si aspetta da loro. Queste linee guida riducono al minimo il rischio di problemi e la necessità di azioni correttive, a vantaggio sia dei fornitori che dei produttori, creando una collaborazione senza interruzioni.
Il PPAP e altri metodi di controllo della qualità vengono implementati in diversi settori industriali, il che rende importante comprendere questi processi per rimanere competitivi.
Chi è responsabile del PPAP?
I fornitori sono responsabili del processo PPAP. Le responsabilità includono il mantenimento di un sistema che documenti tutti gli elementi necessari per la presentazione del PPAP.
PPAP 5 livelli di presentazione
Come accennato in precedenza, il PPAP è un processo complesso, ma non è necessario completare tutti i diversi elementi per verificare che le specifiche di produzione saranno soddisfatte. I requisiti del PPAP vengono solitamente negoziati durante il processo di offerta. Il report PPAP prevede cinque livelli di presentazione, con il livello 3 come livello predefinito di approvazione della presentazione PPAP.
- Livello 1: Part Submission Warrant (PSW) inviato solo al cliente.
- Livello 2: PSW con campioni di prodotto e dati di supporto limitati.
- Livello 3: PSW con campioni di prodotto e dati di supporto completi.
- Livello 4: PSW e altri requisiti definiti dal cliente.
- Livello 5: PSW con campioni di prodotto e dati di supporto completi disponibili per la revisione presso il sito produttivo del fornitore.
Il processo PPAP completo
Il processo PPAP completo prevede 18 elementi. I passaggi richiesti dipendono dai requisiti del cliente e dalla complessità della parte da produrre.
1. Documentazione di progettazione
Include copie dei disegni tecnici sia del fornitore che del cliente per garantire che tutto sia allineato e soddisfi i requisiti. La documentazione dovrebbe includere anche una copia dell’ordine di acquisto per confermare che la parte corretta venga consegnata.
2. Engineering Change Notice
Una descrizione dettagliata delle modifiche apportate a una parte esistente se sono state richieste modifiche. Questa documentazione è una Engineering Change Notice (ECN) e deve essere approvata dall’ufficio di progettazione del cliente.
3. Approvazione tecnica del cliente
Il fornitore deve fornire la prova che l’ufficio di progettazione del cliente ha approvato i campioni di produzione.
4. Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA)
È necessario effettuare una valutazione dei rischi completa che consideri tutti i possibili guasti all’interno della progettazione. Questi guasti includono malfunzionamenti del prodotto, riduzione delle prestazioni o della durata del prodotto, e problemi di sicurezza e normativi. La DFMEA è un documento che dovrebbe essere rivisto e aggiornato durante tutto il processo produttivo.
5. Diagramma di flusso del processo
Questo documento descrive l’intero processo per la realizzazione della parte, inclusi componenti, misura e controllo.
6. Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA)
Questo documento esamina tutte le fasi del processo produttivo per identificare possibili guasti e documentare i controlli applicati. Il PFMEA è anch’esso un documento che dovrebbe essere rivisto e aggiornato durante tutta la produzione.
7. Piano di controllo
Questo piano include le caratteristiche e i metodi di controllo che saranno implementati per garantire un processo produttivo stabile e affidabile.
8. Measurement System Analysis (MSA)
L’MSA include studi di ripetibilità e riproducibilità (GR&R) sugli strumenti di misura utilizzati durante la produzione o i controlli della qualità. Devono essere inclusi anche i registri di calibrazione degli strumenti e delle apparecchiature di misura. Questo processo garantisce la conformità agli standard ISO o TS del cliente.
9. Risultati dimensionali
Deve essere effettuato un controllo di validazione per garantire che le misure riportate sul disegno siano corrette e riflesse nel risultato finale. I risultati vengono registrati in un foglio di calcolo elettronico e inclusi nella presentazione PPAP.
10. Design Verification Plan and Report (DVP&R)
Si tratta di un riepilogo di tutti i test sui materiali e sulle prestazioni eseguiti sulla parte in produzione. Deve includere i dettagli di ogni test, quando è stato eseguito, come è stato eseguito e il risultato.
11. Studi iniziali del processo
Questi studi includono SPC e dimostrano che i processi critici sono affidabili e funzionano vicino al valore nominale previsto.
12. Documentazione di laboratorio qualificato
Include tutte le certificazioni di qualsiasi test di laboratorio effettuato durante il processo, sia test interni che test affidati a terzi.
13. Appearance Approval Report (AAR)
Un rapporto che verifica che il cliente ha effettuato il controllo del prodotto finale e concorda che soddisfa tutte le specifiche di aspetto richieste per la progettazione.
14. Campioni di produzione
Un campione della parte viene fornito al cliente per l’approvazione. Di solito viene inclusa anche una foto della parte di produzione e del luogo in cui le parti sono immagazzinate.
15. Campione master
Il campione finale della parte viene controllato e approvato dal cliente. Questo campione viene poi utilizzato come riferimento per la produzione futura.
16. Strumenti di controllo
Si tratta di un elenco di tutti i controlli richiesti da effettuare durante la produzione e dei dettagli sugli strumenti di controllo e le calibrazioni utilizzate. Gli strumenti di controllo possono includere dispositivi di controllo, contorno, calibri variabili e a attributi, modelli o sagome.
17. Requisiti specifici del cliente
Si tratta di un elenco di requisiti specifici richiesti dal cliente per il processo PPAP.
18. Part Submission Warrant
La Part Submission Warrant (PSW) è un riepilogo dell’intero processo di presentazione PPAP e include il motivo della presentazione, i documenti presentati al cliente, le firme di dichiarazione e una sezione per eventuali commenti aggiuntivi. Il processo PPAP è lungo e dettagliato, ma garantisce che tutto sia pianificato e considerato prima e durante la produzione. Lo scopo del processo è ridurre al minimo gli errori, fornire un prodotto di alta qualità e garantire la soddisfazione di entrambe le parti.
APQP e PPAP
Il Production Part Approval Process (PPAP) è uno degli elementi dell’APQP (Advanced Product Quality Planning, Pianificazione avanzata della qualità dei prodotti), nello specifico la quarta fase di un processo a 5 fasi. L’APQP si riferisce al processo utilizzato per introdurre un nuovo prodotto sul mercato o per apportare modifiche a un prodotto dopo il suo rilascio. Se i risultati del PPAP non soddisfano le aspettative del cliente, significa che il processo APQP non funziona correttamente e dovrebbe essere rivisto. Abbiamo una guida approfondita che copre tutto quello che dovete sapere sull’APQP e il ruolo del PPAP nel processo complessivo, disponibile sul nostro sito web.
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