La pianificazione del magazzino ricambi è un compito difficile. Con l’aumento della complessità della supply chain, diventa sempre più difficile raggiungere e mantenere livelli ottimali di magazzino ricambi. Indipendentemente dal livello di difficoltà, tuttavia, il magazzino ricambi deve essere gestito e i vantaggi vanno a chi lo fa bene. Trovare modi per servire i clienti in modo economicamente vantaggioso può fare la differenza tra crescita e declino, tra profitto e perdita per un’azienda. È un costante atto di bilanciamento: avere abbastanza magazzino ricambi, né troppo poco né troppo. Se siete responsabili di trovare questo delicato equilibrio, ecco nove fattori che dovete considerare quando pianificate il vostro magazzino ricambi:
Qualità delle previsioni
Una previsione di magazzino ricambi può essere semplice o complessa. In alcune attività, si tratta di un calcolo semplice che utilizza le vendite e il valore attuale del magazzino ricambi su base annua per prevedere i ricambi. Altri calcoli, come la quantità economica di ordine (EOQ), includono una stima della domanda annuale, dei costi di mantenimento, dei costi di ordinazione e dei costi di trasporto per prevedere i livelli ottimali di magazzino ricambi. Indipendentemente dal metodo di calcolo, la qualità della previsione ha un grande impatto sulle operazioni aziendali. Calcoli di vendita imprecisi e picchi o cali stagionali possono significare consegne mancate e discontinuità operative nella produzione.
Lead time e lead time cumulativo
Con la crescita dell’economia globale, le supply chain sono diventate più complesse. Questa complessità è dovuta in parte alla natura diffusa dell’approvvigionamento e dell’acquisto di materie prime e componenti. Alcune aziende devono effettuare approvvigionamento a livello locale, regionale e globale per assicurarsi il costo più basso. Il lead time dei prodotti provenienti da località lontane può includere latenze nella logistica presso porti o aeroporti sia in partenza che in arrivo, aggiungendo tempo al processo. Lead time lunghi per i singoli componenti spesso aumentano anche il lead time cumulativo dei prodotti finiti. Lead time degli articoli che superano le aspettative di tempo di rifornimento richiedono l’implementazione di varie strategie di magazzino ricambi e capacità per ottenere risultati soddisfacenti.
Variabilità della domanda e dell’offerta
La variabilità della domanda è la differenza tra le vendite previste da una previsione e quelle effettivamente spedite. Viene misurata come deviazione standard della domanda divisa per la media. Se il rapporto è basso, la domanda è costante. Se è elevato, la domanda è sporadica o volatile. Se un prodotto ha una media stabile ma ampie variazioni sopra e sotto la media, dovete decidere quando e come coprire gli esaurimenti di materie prime che inevitabilmente si verificheranno quando la domanda è elevata. Sebbene il processo decisionale faccia sempre parte della pianificazione, la variabilità della domanda si basa su statistiche accurate che vi consentono di prendere decisioni con sicurezza.
Di tanto in tanto, si verificano discontinuità operative o variabilità nell’approvvigionamento dei fornitori. Queste discontinuità operative possono essere legate a condizioni meteorologiche, problemi di spedizione e logistica o altri fattori. Quando si verificano discontinuità operative, è necessaria una comunicazione rapida per informare i clienti sullo stato dei loro ordini. Nelle supply chain globali complesse con sistemi manuali e un monitoraggio e tracciamento inadeguati dei movimenti delle merci, i ritardi possono moltiplicarsi e avere un impatto significativo sull’affidabilità della fornitura.
Livello di servizio
Il livello di servizio è la probabilità prevista di non esaurire le scorte durante il prossimo ciclo di rifornimento. È un equilibrio tra lo stock di sicurezza necessario per coprire i lead time e la domanda dei clienti rispetto ai costi di magazzino ricambi. Si tratta di un compromesso tra opportunità e costi operativi. Gli approcci manuali all’applicazione dei livelli di servizio ai calcoli delle scorte di sicurezza tendono a essere “taglia unica” per tutti gli articoli. Tali approcci si traducono nel livello giusto di magazzino ricambi per alcuni articoli, troppo per altri e troppo poco per il resto. Il metodo di calcolo più accurato è un approccio statistico che richiede diversi elementi di dati per ciascun articolo. Questo metodo può essere impegnativo senza un sistema di pianificazione.
Visibilità degli ordini dei clienti
Più i clienti comunicano in anticipo le loro esigenze rispetto alla data di spedizione richiesta, meno dovete fare affidamento sulle previsioni e sul rischio di imprecisione delle previsioni. Gli impegni fermi sostituiscono l’incertezza, riducendo la necessità di scorte di sicurezza. Inoltre, le informazioni predittive relative al comportamento di ordinazione dei clienti possono integrare le previsioni statistiche per migliorare la precisione.
Tempo di risposta al cliente
Il tempo di risposta si riferisce alla velocità con cui il cliente si aspetta la consegna di un ordine. Tempi di risposta più brevi rispetto ai lead time cumulativi richiedono maggiori investimenti in magazzino ricambi, capacità e flessibilità per essere conformi.
Complessità della distinta base
Che si tratti di un’azienda di produzione discreta con ricette complesse o di aziende di assemblaggio, le distinte base (BOM) multilivello possono essere difficili da gestire. In alcuni casi, possono esserci diverse versioni di distinta base per lo stesso prodotto in diversi reparti. In altri casi, possono esserci differenze nelle unità di misura che aggiungono complessità quando i numeri devono essere calcolati in modo da raggiungere un valore comprensibile per i pianificatori.
Le situazioni in cui la distinta base e il sistema di pianificazione non sono collegati e si basano invece su calcoli manuali possono essere particolarmente complicate. Il processo è inoltre influenzato da una gestione delle modifiche inadeguata o non automatizzata per gli aggiornamenti della distinta base, che può comportare ordini o scorte errati dei componenti, con conseguenti esaurimento di materie prime o obsolescenza.
Capacità
Insieme alle previsioni di vendita e di domanda, la pianificazione della capacità può guidare le previsioni di magazzino ricambi. Errori nei calcoli della capacità, uniti a stime imprecise della domanda, possono avere un impatto significativo sulla fornitura, con conseguenti esaurimento di materie prime o eccessi di magazzino ricambi. Poiché molte operazioni utilizzano ancora un approccio a silos tra capacità, magazzino ricambi e lead time, i compromessi potrebbero non essere mai pienamente compresi e il sistema potrebbe incorrere continuamente in esaurimento di materie prime o eccessi di magazzino ricambi.
Supply network
Le supply chain moderne sono sistemi vasti, diversificati e poco connessi che si estendono in tutto il mondo. Condizioni meteorologiche, controversie sindacali, questioni doganali, conflitti regionali e una serie di altri fattori possono influenzare una o più parti della supply network in qualsiasi momento. Se non sono presenti comunicazione e monitoraggio, ogni discontinuità operativa aggiunge tempo o crea condizioni di rischio per il magazzino ricambi.
Dovete tenere conto di tutti questi fattori—dai più semplici ai più complessi—quando pianificate il magazzino ricambi. Il problema è che, per molte aziende, i processi di pianificazione sono ancora manuali o si basano su sistemi di fogli di calcolo che non possono facilmente considerare tutti gli input o che li calcolano in modo errato. Con sistemi inadeguati, la pianificazione del rifornimento—definire e monitorare i livelli di magazzino ricambi e poi attivare le azioni di rifornimento al lead time corretto—è estremamente difficile.
Un sistema automatizzatosistema di pianificazione del magazzino ricambiche include la pianificazione dei fabbisogni di materiali (MRP), la pianificazione dei fabbisogni di distribuzione (DRP), la pianificazione approssimativa dei fabbisogni di capacità (RCCP) e la pianificazione degli ordini può contribuire a ridurre questi problemi. Il sistema può automatizzare la generazione di previsioni statistiche per integrare gli ordini effettivi dei clienti e può calcolare automaticamente le scorte di sicurezza utilizzando metodi statistici. Le politiche di consumo possono guidare il personale sui requisiti di stoccaggio. I livelli di magazzino ricambi possono essere regolati automaticamente in base alle variazioni della domanda. Inoltre, gli articoli possono essere segmentati in base all’importanza aziendale, alla precisione, alla prevedibilità e alla frequenza degli ordini.
Ognuno dei fattori descritti in questo blog può essere gestito meglio con un sistema di pianificazione del magazzino ricambi. Un sistema del genere vi consentirà di controllare e monitorare accuratamente il magazzino ricambi in tempo reale per garantire l’ottimizzazione. Inoltre, il passaggio a un sistema automatizzato mitigherà i fattori legati a compiti manuali, mancanza di monitoraggio, comunicazione inadeguata ed errori umani.
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