Nel corso dei suoi circa cinquant’anni di vita, il Material Requirements Planning (MRP) si è affermato come una delle innovazioni più potenti e influenti nella tecnologia di produzione.
Introdotto e reso popolare da Joseph Orlicky attraverso il suo libro Material Requirements Planning (MRP): The New Way of Life in Production and Inventory Management, l’MRP si basa sul riconoscimento che esistono due tipi fondamentali di domanda che un’organizzazione manifatturiera deve affrontare: quella “indipendente”, che le aziende tentano di prevedere regolarmente, e quella “dipendente”, che, attraverso l’MRP, le aziende possono semplicemente calcolare.
Nella prima metà del XX secolo, e prima che Orlicky pubblicasse le sue intuizioni, i professionisti faticavano a prevedere i loro requisiti per tutti i beni, ma la domanda di materie prime, parti e componenti necessari per assemblare i prodotti finiti sembrava presentare una sfida particolare: la domanda di questi beni semilavorati era spesso “discontinua”.
A prima vista, la domanda “discontinua” sembra imprevedibile. I negozi o i magazzini possono passare giorni, settimane o mesi senza alcun prelievo di magazzino ricambi, per poi vedere improvvisamente grandi quantità prelevate dalla fabbrica per l’assemblaggio. Prevedere la domanda di tali articoli era praticamente impossibile, e le aziende che ci provavano si ritrovavano regolarmente a corto di magazzino ricambi di alcuni articoli nei momenti peggiori, mentre si accumulavano surplus di magazzino ricambi per altri articoli.
Orlicky osservò che la domanda discontinua era frequente per i pezzi e i componenti necessari per l’assemblaggio successivo dei prodotti finiti. La domanda di questi pezzi dipendeva dal numero di prodotti finiti che si prevedeva di produrre. Definendo una ricetta, o distinta base, per ogni articolo finale o prodotto finito che si prevedeva di assemblare, si poteva capire meglio che i requisiti per tutti i componenti potevano essere calcolati piuttosto che previsti.
Il primo grande vantaggio per le aziende che hanno implementato l’MRP è stato ovvio: l’organizzazione non doveva più cercare (e spesso fallire) di prevedere la domanda di migliaia di singoli pezzi, componenti e sottoassiemi. Concentrando le risorse sulla previsione della domanda di prodotti finiti (articoli a domanda indipendente) e mantenendo correttamente un Master Production Schedule (MPS), le distinte base, i tempi di consegna e i registri di magazzino ricambi, l’MRP poteva eseguire i migliaia di calcoli necessari per ottenere i requisiti netti appropriati.
In tutti i modelli di business, tranne quelli più semplici, i calcoli MRP richiedono molte risorse. In pratica, non possono essere eseguiti manualmente. Anche il foglio di calcolo elettronico è inadeguato. Il software MRP consente di eseguire i calcoli ad alta velocità e di rigenerarli frequentemente. Spesso, l’MRP rigenera i requisiti su base settimanale. I risultati, sotto forma di quantità di ordini suggerite dai fornitori o ordini di produzione dalla fabbrica, possono essere presentati al Buyer / Planner ogni lunedì mattina. Il ricalcolo manuale dei requisiti non potrebbe essere fatto con questa frequenza.
L’utilizzo di un software MRP robusto, integrato nel sistema S&OP o ERP di un’organizzazione, offre un secondo vantaggio significativo: le priorità vengono mantenute aggiornate. Le realtà commerciali significano che la domanda di componenti cambierà quotidianamente. Anche la situazione dell’offerta varia frequentemente. L’MRP consente una risposta rapida ai cambiamenti e promuove una strategia di produzione agile.
Il terzo vantaggio dell’MRP riguarda il suo impatto positivo sulla gestione del magazzino ricambi. Dati i livelli elevati di errore di previsione subiti dalle organizzazioni manifatturiere in passato, le organizzazioni hanno scelto di coprire la loro mancanza di lungimiranza accumulando scorte di sicurezza. Sono stati necessari investimenti significativi nelle scorte di sicurezza per fornire protezione contro l’incertezza della domanda. Naturalmente, avere più magazzino ricambi di quanto sia assolutamente necessario non aggiunge valore dal punto di vista del cliente. Ovviamente, è spesso definito come uno dei sette sprechi dai praticanti del Lean.
Elaborando i requisiti in modo rapido ed efficiente, utilizzando una logica ben definita, i sistemi MRP sono in grado di presentare requisiti affidabili e tempestivi al Buyer / Planner MRP. I ricambi e i componenti vengono acquistati “just in time” e nelle quantità precise necessarie. L’MRP contribuisce a ridurre drasticamente l’accumulo di magazzino ricambi non necessario, garantendo al contempo che i ricambi richiesti siano disponibili al momento giusto.
Una caratteristica di molti sistemi MRP è un output chiamato “Exception Messaging”. I codici di eccezione avvisano i Buyer / Planner MRP di situazioni in cui è particolarmente urgente intervenire su un ordine pianificato. La diagnostica degli ordini aperti presenta ordini che sono programmati per arrivare troppo presto o troppo tardi, richiedendo revisioni delle date di scadenza per riflettere le priorità attuali della fabbrica. Gli ordini scaduti possono essere segnalati al planner, per un’azione successiva. Le urgenze e le emergenze vengono quindi identificate rapidamente.
L’MRP, quindi, agisce come un enorme e sofisticato calcolatore. Utilizza la distinta base, i registri di magazzino ricambi, i tempi di consegna e i requisiti per i prodotti finiti (dal Master Production Schedule) per calcolare i requisiti netti per ogni parte, componente e sottoassieme necessari per realizzare il prodotto finito. Il suo output è una serie di requisiti di acquisto o ordini di produzione, che devono essere lanciati per acquisire i materiali necessari a soddisfare il piano di produzione.
Ma l’influenza dell’MRP va ben oltre. L’MRP è uno strumento fondamentale per aiutare la produzione a rimanere aggiornata sulle priorità. Supporta una strategia agile e a risposta rapida, adattandosi rapidamente ai cambiamenti della domanda e dell’offerta settimana dopo settimana e giorno dopo giorno. Utilizzando i requisiti attuali e i dati di magazzino ricambi disponibili, evita l’approvvigionamento di magazzino ricambi non necessario e promuove l’acquisto tempestivo dei requisiti reali. Infine, attira l’attenzione sulle situazioni che minacciano l’impegno dell’organizzazione a mantenere alti livelli di servizio clienti, grazie alle sue capacità diagnostiche. Come componente chiave di un sistema disciplinato di Sales and Operations Planning, l’MRP può offrire numerosi vantaggi alle organizzazioni, traducendosi in efficienza, agilità e vantaggio competitivo.
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