I vostri sforzi di lean manufacturing sono focalizzati sul raggiungimento di pochi risultati chiave o avete un controllo operativo totale per abilitare il miglioramento continuo?
Un vero impegno per lean manufacturing può portare a miglioramenti dei profitti in tutta la vostra azienda, non solo nella produzione. Ottenere alcuni benefici misurabili è solo l’inizio di un percorso lean. Ecco alcuni esempi prima e dopo di lean manufacturing:
Riduzione dello scarto prima
Gli operatori raccolgono lo scarto in un contenitore presso il loro centro di lavoro. I pezzi scartati vengono contati alla fine del turno e il conteggio di codici prodotto e quantità viene registrato su una scheda di produzione. La scheda viene consegnata all’addetto all’inserimento dati e inserita nel sistema il giorno successivo, possibilmente insieme ad altri dati di quel giorno. In questo scenario, è impossibile per i responsabili qualità comprendere la fonte di un difetto di qualità o la sua causa di origine per trovare una soluzione, poiché le informazioni disponibili sono obsolete o potenzialmente imprecise a causa di errori umani. L’azienda misura lo scarto, ma non ha un modo concreto per affrontarlo ed è costretta ad accettarlo come costo dell’attività.
Riduzione dello scarto con un migliore controllo operativo
Il sistema registra automaticamente lo scarto tramite dispositivi di controllo digitali o tramite l’operatore che deve selezionare un codice motivazione dell’evento. Le informazioni acquisite per le unità scartate includono il codice prodotto e l’operatore, oltre a il lotto specifico di materiale da cui è stato prodotto e la macchina che lo ha realizzato. I dati di SPC (controllo statistico di processo) acquisiscono i dati di controllo in tempo reale e forniscono agli operatori un grafico visivo, consentendo loro di intervenire se vedono una dimensione con andamento fuori specifica e di avvisare i supervisori se il problema persiste. Con il costo standard integrato, l’azienda può registrare il valore in dollari dello scarto e avvisare la direzione se il problema supera i limiti accettabili. Le informazioni sono immediate, tracciabili e azionabili.
Magazzino ricambi prima
I componenti vengono prelevati dal magazzino ricambi e trasportati ai centri di lavoro con il movimento scritto a mano su schede o documenti di trasporto. Gli operatori di produzione registrano i componenti prodotti, ma le quantità scartate non vengono registrate (come nell’esempio precedente). Le quantità prodotte vengono inserite nel sistema di registrazioni alla fine del turno, della giornata o anche il giorno successivo. Il magazzino ricambi consumato viene decrementato (back-flushing) in base a ciò che avrebbe dovuto essere consumato per la quantità prodotta. Eventuali materiali scartati o reinseriti in magazzino ricambi possono o meno essere registrati, con conseguenti saldi di magazzino ricambi imprecisi.
Magazzino ricambi con un migliore controllo operativo
Tutti i movimenti di materiale e le operazioni vengono registrati con uno scanner codici a barre, così ogni transazione viene acquisita nel database. Il materiale o i componenti vengono scansionati quando lasciano il magazzino ricambi (registrando il “da”) e quando entrano nel centro di lavoro (registrando il “a”). Il quadro di controllo carica le materie prime e decrementa immediatamente la quantità dal magazzino ricambi. I componenti vengono nuovamente scansionati quando vengono prodotti, scartati o inviati per la rilavorazione, così sono documentati come in stato WIP per chiunque voglia consultarli. Il ERP sistema quindi dispone di un registro continuamente aggiornato che indica quando il magazzino ricambi è allo stato di materia prima, WIP o prodotto finito, nonché la loro posizione nello stabilimento, compresi i materiali in transito, così che ci sia poca o nessuna possibilità che il magazzino ricambi sia fuori equilibrio. Il beneficio netto è la riduzione del materiale in eccesso (magazzino ricambi extra) che deve essere mantenuto per gestire l’incertezza. Quel capitale—e lo spazio che occupava—sono ora risorse disponibili per la crescita.
Acquisizione dati prima
I ticket di produzione vengono compilati manualmente su carta dagli operatori nel reparto produttivo. I ticket vengono raccolti alla fine di ogni turno. I dati vengono inseriti dagli addetti all’inserimento dati alla fine della giornata o il giorno successivo. Qualsiasi errore umano durante l’inserimento dati causa imprecisioni a valle.
Acquisizione dati con un migliore controllo operativo
Tutti i processi sono digitalizzati e registrati automaticamente nel database al “momento della produzione”. Ad esempio, i pezzi vengono conteggiati automaticamente dalla macchina o tramite integrazione automatizzata della macchina. In alternativa, gli operatori delle macchine utilizzano scanner codici a barre e tablet per registrare produzione, scarto e altre attività come setup o manutenzione, che vengono memorizzate nel database e sono immediatamente accessibili all’azienda.
Quando le procedure di qualità sono integrate nel “digital thread” del flusso di materiali, la produzione di qualità diventa più trasparente, così come la verità su scarto e altri sprechi come la rilavorazione. Una singola fonte di dati operativi in tempo reale, disponibile a chiunque in qualsiasi momento e da qualsiasi dispositivo, illumina ciò che sta realmente accadendo e gli sprechi che spesso si nascondono nell’ombra di operazioni altrimenti produttive.
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