Gesponsert von: Plex
Produktionsprozesse zu digitalisieren, um mehr Transparenz und Reaktionsfähigkeit zu erzielen
Februar 2022
Verfasst von: Lorenzo Veronesi, Associate Research Director, IDC Manufacturing Insights
Die Notwendigkeit, den Status quo weiterzuentwickeln
Veränderte Fertigungsprozesse erfordern veränderte Denkweisen
Digitale Abläufe, die transparent und reaktionsschnell sind, ermöglichen es Fertigungsunternehmen, agiler zu sein und zeitnah sowie flexibel auf Markt- und Kundenanforderungen zu reagieren. Die Systeme, die Hersteller unterstützen, müssen:
» transparent sein, denn Echtzeittransparenz und Rückverfolgbarkeit sowohl vertikal als auch horizontal innerhalb und über die Unternehmen (und die Produktion) hinweg bilden die notwendige Grundlage, um sich schnell an veränderte Bedingungen anzupassen.
» Reaktionsfähig, denn Unsicherheit im Zusammenhang mit potenziellen wirtschaftlichen, ökologischen, politischen oder sozialen Unterbrechungen erfordert die Fähigkeit, die Abläufe innerhalb des Unternehmens und des Ökosystems schnell anzupassen.
» Digital und skalierbar, denn solche Systeme ermöglichen Kundenorientierung, einen entscheidenden Werttreiber für Fertigungsunternehmen, um für ihre Kunden relevant zu bleiben und kontinuierlich einen beschleunigten Geschäftswert zu schaffen.
Back to Basics: Eine neue Einstellung im Fertigungsbereich
Die Pandemie hat die Bedeutung des Fertigungsbetriebs für die Schaffung von Geschäftswert offengelegt. IDC-Forschungen zeigten, dass Unternehmen, die 2020 in ihren Betrieb investierten und von IDC als „führend“ eingestuft wurden, deutlich weniger Unterbrechungen meldeten als ihre Mitbewerber und in der Lage waren, anhaltende Probleme mit höherer Genauigkeit vorherzusehen. 15 % der führenden Unternehmen berichteten von geringen oder gar keinen Unterbrechungen ihres Betriebs, verglichen mit nahezu keinen Unterbrechungen in den anderen Leistungsgruppen. Zudem gaben nur 13 % von ihnen an, die Auswirkungen der Pandemie auf ihre Prozesse nicht nachvollziehen zu können, während es in den anderen Gruppen fast 30 % waren. Wenig überraschend war der Betrieb einer der wichtigsten Schwerpunkte für Fertigungsunternehmen, wenn es darum ging, Lieferketten- und Betriebsprozesse zu verbessern (siehe Abbildung 1).
Tatsächlich wurden die Werke als Engpässe in der Lieferkette und Produktion identifiziert und rückten in den Fokus neuer Investitionen in die intelligente Fertigung. Unternehmen erkannten, dass die Neugestaltung von Geschäftsprozessen und die Transformation von Geschäftsmodellen
Mit zunehmender Komplexität der Branche stehen Fertigungsunternehmen unter Druck, die Ziele im Fertigungsbereich mit den Unternehmenszielen abzustimmen. Um ein ganzheitliches Bild des gesamten Betriebs zu erhalten, müssen Hersteller in Integrationsmaßnahmen investieren, um sicherzustellen, dass die Daten aller Geräte erfasst werden.
WICHTIGE STATISTIKEN
Die drei wichtigsten Bereiche, auf die Hersteller in den nächsten 12–36 Monaten zur Verbesserung der Lieferkette abzielen, sind:
» Digitale/smarte Fertigung — 63 %
» Manufacturing Execution Systems — 51 %
» Vertriebs- und Betriebsplanung — 50 %
AUF EINEN BLICK
müssen durch solide Anlagenkapazitäten und eine „Back to Basics“-Einstellung ermöglicht werden, die von moderner Technologie getragen wird und den Betrieb als zentralen Beitrag zum Wertversprechen eines Unternehmens betrachtet.
ABBILDUNG 1: Top-Verbesserungsziele für Hersteller
F Auf welche Schwerpunktbereiche werden Sie sich in den nächsten 12–36 Monaten bei der Optimierung Ihrer Lieferkette konzentrieren?
n = 816
Quelle: IDC's Worldwide Supply Chain Survey, April 2020
In diesem Zusammenhang sollten Betriebsleiter folgende zentrale Initiativen in den Fokus rücken:
» Sicherstellung der betrieblichen Kontinuität. Das bedeutet, neue Wege zu schaffen, um den Fertigungsbereich trotz Unterbrechungen abzusichern. Dazu gehört auch die Umstrukturierung von Prozessen, um den Betrieb standortunabhängig steuern zu können, sowie die Maximierung der Effektivität des Beitrags von Remote-Mitarbeitenden durch Anlagenkonnektivität und Zusammenarbeitstools.
» Integrierte Auftragsabwicklung ermöglichen. Heute werden globale Wertschöpfungsketten schrittweise in Wertschöpfungsnetzwerke umgewandelt, die als Knoten definiert sind, die Menschen oder Rollen mit zugehörigen Ergebnissen repräsentieren (statt lediglich als lineare Wertschöpfungskette), um das Arbeiten in einem offeneren Ökosystem zu fördern, das über traditionelle Branchengrenzen hinausgeht. In diesem Zusammenhang sollten Fabriken als integrierter Bestandteil eines Wertschöpfungsnetzwerks betrachtet werden und nicht nur als „Black Boxes“. Informationen aus den Fabrikprozessen müssen genutzt und an eine breite Zielgruppe von Stakeholdern im Wertschöpfungsnetzwerk verteilt werden, darunter Führungskräfte der Lieferkette, Innovation und F&E sowie sogar Mitarbeitende im Kundenservice. Dies bedeutet, dass eine Echtzeittransparenz über alle Aspekte des Produktionsprozesses erreicht werden muss – vom Materialstatus, einschließlich Unfertige Erzeugnisse, bis hin zu den Produktionsprozessen.
» Sicherstellung von Qualität, Rückverfolgbarkeit, Vertrauen und Compliance. Vertrauen ist die Währung dynamischer Wertschöpfungsnetzwerke. Unternehmen müssen ihren Kunden und Partnern nachweisen, dass sie liefern – unabhängig von den Bedingungen –, um die vereinbarten Qualitätskennzahlen zu erfüllen und vollständig mit den strengen Kunden- und Branchenanforderungen sowie -vorschriften konform zu sein. Die Einhaltung von Anforderungen und Vorschriften ist besonders relevant, da Hersteller sich zunehmend durch grüne Nachweise differenzieren, die entlang der Wertschöpfungskette aufrechterhalten werden müssen.
0 % 10 % 20 % 30 % 40 % 50 % 60 % 70 %
Digitale/smarte Fertigung
Manufacturing Execution Systems
Vertriebs- und Betriebsplanung
Bestandsplanung und -optimierung
Bedarfsplanung und -prognose
Design-Tools
Produktionsplanung
Lieferplanung
Transportmanagementsysteme
Lagerverwaltungssysteme
Systeme für Zoll- und Lieferketten-Compliance
Enterprise Asset Management
Control Tower/Digital Twin
(% der Befragten)
In 12 Monaten
In 36 Monaten
» Balance zwischen Geschwindigkeit, Agilität und Kosten. Der Schlüssel liegt darin, sich von einem Fokus auf Effizienz oder „Just in Time“, der stark unter Druck steht, zu einem neuen Ansatz zu bewegen, bei dem vorausschauende Fähigkeiten für mehr Flexibilität und Agilität sorgen und gleichzeitig das Risiko übermäßiger Lagerbestände begrenzen.
» Beschleunigung der Wertschöpfung. In Zeiten größerer Unterbrechungen müssen Hersteller ihre Produktionsgeschwindigkeit erhöhen und Innovationen beschleunigen, um aufkommende und sich verändernde Marktchancen zu nutzen.
» Digitalisierung, Automatisierung und Weiterentwicklung von Prozessen zur Überwindung manueller Fehler und des Fachkräftemangels. Auf diesem Weg ist die Digitalisierung der Betriebsumgebung entscheidend – von der Automatisierung der Dateneingabe und der Qualitätssicherung bis hin zur Bereitstellung von Echtzeit-Bestandsmanagement und der Ermöglichung von Poka-Yoke-Prozessen (Fehlervermeidung). Diese Fähigkeiten steigern die Effizienz und helfen, den Fachkräftemangel auszugleichen. Eine digitale Umgebung ermöglicht es Herstellern, Mitarbeitende im Fertigungsbereich einzuführen und zu befähigen sowie neue ungelernte Arbeitskräfte effizienter mit AR/VR und intelligenten Anwendungen einzuarbeiten, die mit den Daten und vernetzten Maschinen in dieser Umgebung interagieren. So werden Produktivitätssteigerungen erzielt und attraktivere Arbeitsumgebungen geschaffen.
Eine neue Vision für die Fabrik
Die Fabrik der Zukunft – das Schlüsselprinzip
IDC definiert „Smart Manufacturing“ wie folgt:
Der kontinuierliche Prozess, bei dem Unternehmen die Zusammenlegung von cyber-physischen Systemen und digitalen Kompetenzen nutzen, um die Produktionsfähigkeiten zu entwickeln, die für den Wettbewerb in der modernen Wirtschaft erforderlich sind. Angesichts der heutigen Geschäftskomplexität und der Notwendigkeit, die Fertigungsfähigkeit mit der volatilen Nachfrage über verlängerte und dynamische Lieferketten hinweg in Einklang zu bringen, müssen Hersteller Ausführungsaktivitäten über die Fertigungsbereiche des Unternehmens und seiner Zulieferer hinweg harmonisieren, überwachen und koordinieren — mit einem höheren Maß an Echtzeittransparenz.
Die Transformation zur „Fabrik der Zukunft“ ist informationsgetrieben und daher benutzerzentriert. Jede Anlage erzeugt eine Vielzahl von Informationen, die zugänglich, verwaltet und mit den Produktionsprozessen sowie dem Aktivitätsmanagement der Mitarbeitenden abgeglichen werden müssen. Daten werden aus zahlreichen Quellen im Fertigungsbereich generiert und erfasst: Rohstoffe, Produkte, Produktionswerkzeuge und Anlagen sowie Mitarbeitende an zahlreichen Arbeitsstationen, Produktionsstraßen und Werken. Obwohl Daten im Überfluss vorhanden sind, besteht die Herausforderung, vor der die meisten Unternehmen heute stehen, darin, dass Daten aggregiert und kontextualisiert werden müssen, um aussagekräftige Erkenntnisse zu gewinnen und Führungskräften zu ermöglichen, Entscheidungen in Echtzeit oder mit hoher Geschwindigkeit zu treffen.
Bedienende an der Frontlinie des Ausführungsprozesses benötigen die richtigen Informationen zur richtigen Zeit und auf der passenden Arbeitsebene, um ihre Arbeitsweise zu transformieren und betriebliche Verbesserungen voranzutreiben. Die Schaffung eines ansprechenden und leicht nutzbaren Informationserlebnisses fördert die Technologieakzeptanz und maximiert so den Geschäftswert von Digitalisierungsprojekten im Fertigungsbereich.
Die Rolle der Technologie
Technologie-Enabler Nr. 1: Edge
Die Instrumentierung der Betriebsausrüstung hat in den vergangenen Jahren zugenommen. Auch die Anlagen werden immer stärker vernetzt. Mit anderen Worten: Der Erfolg zukünftiger Betriebsmodelle hängt vom Datenmanagement und insbesondere von der Verwaltung näher an der Datenquelle ab – der Betriebsausrüstung.
Edge eröffnet enorme Möglichkeiten zur Schaffung eines Datengeflechts, das von Unternehmensanwendungen genutzt werden kann, um den Geschäftswert zu steigern. Die betriebliche Leistung ist mit Abstand der bedeutendste Vorteil, den Hersteller durch ihre Edge-Implementierungen erleben. Weitere positive Geschäftsergebnisse sind Kostenbegrenzung und Innovation. Diese Erkenntnis ist besonders bedeutsam, da sie verdeutlicht, wie Edge-Technologien den Betrieb überwachen und Effizienzsteigerungen vorantreiben, während sie gleichzeitig als Katalysator für Prozessinnovationen wirken. Dies ist möglich, weil Edge eine Schlüsselkomponente der betrieblichen Infrastruktur ist, die standortübergreifend skaliert werden kann und so den Schutz von IT- und OT-Systemen sowie die sichere Übertragung und Verschiebung von Daten von ihrer Quelle zum Rechenzentrum oder in die Cloud ermöglicht. Ist das Hindernis eines sicheren Datenmanagements beseitigt, können sich die Nutzer auf die datengesteuerte Verbesserung der betrieblichen Leistung und die geschäftliche Neuausrichtung konzentrieren.
Die wichtigste Erkenntnis für Fertigungsunternehmen, die in Edge-Technologien investieren möchten, ist, dass diese grundlegende Technologie nicht nur ein effizienteres Datenmanagement der von Betriebsausrüstung erzeugten Daten ermöglicht, sondern auch eine Reihe vorteilhafter Anwendungsfälle, die sich direkt auf die Geschäftsergebnisse auswirken können (siehe Abbildung 2).
Insbesondere ermöglichen „Light Edge“-Technologien eine umfassende Anlagen-Transparenz, während „Heavy Edge“-Technologien eine erhöhte und verteilte Rechenleistung bereitstellen, um Fertigungsprozesse digital zu steuern und Maschinen sogar zu befähigen, ihr Verhalten autonom an veränderte Umstände anzupassen (softwaredefinierte Fertigung).
ABBILDUNG 2: Mehrere Optionen für Edge-Bereitstellungen in der Fertigung
• Erfassung von Echtzeitinformationen über den Maschinenstatus
• Nutzung von Daten zur Analyse der Prozessleistung
• Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität
• Echtzeit-Vorausschau für Instandhaltungsaktivitäten
• Kontinuierliche Betriebszeit, um einen Ausfall des Prozesses zu verhindern
• Erfassung von Maschinendaten zur Synchronisierung des Produktionsprozesses
• Erstellung digitaler Prozesszwillinge für Simulationen
• Volle Transparenz der Maschinen
• Echtzeitvisualisierung von betrieblichen KPIs
• Verständnis von Engpässen bei Produktionsausfällen
• Ressourcenoptimierung (Rohstoff, Zeit, Personal)
• Empfehlungen zu „automatisch generierten Aufgaben“
• Sensorbasierte Koordination zwischen verschiedenen Maschinen
• Kontinuierliche, intelligente Neuabfolgen
• Autonome Interaktion von Systemen im gesamten Werk
• Modellierung des Anlagenverhaltens
• Autonome Anpassung an Nachfrage und Kapazität
„Heavy Edge“ – Auf dem Weg zur softwaredefinierten Fertigung
„Light Edge“ – Auf dem Weg zu umfassender Anlagen-Transparenz
Edge-Technologien wie energieeffiziente Computer und IoT-Edge-Gateways („Light Edge“) sowie integrierte/konvergente Plattformen („Heavy Edge“) tragen dazu bei, die Komplexität der Echtzeitanalyse von Prozessdaten zu verringern. Sie bieten zudem Vorteile wie erweiterte IT-Automatisierung und mehr Möglichkeiten zur Zusammenarbeit, halten die Latenz beim Datenaustausch jedoch gering und ermöglichen gleichzeitig Prozesssteuerung und Zusammenarbeit. Diese Kombination aus niedriger Latenz und hoher Verfügbarkeit verschafft Herstellern die Möglichkeit, die Skalierbarkeit der Cloud zu nutzen und gleichzeitig die Leistung des Edge zu integrieren.
Technologie-Enabler Nr. 2: Cloud
Bis vor Kurzem war die Cloud für viele Unternehmen oft ein Tabuthema, insbesondere wenn sie für systemkritische Prozesse wie jene im Fertigungsbereich in Betracht gezogen wurde. Heute erleben wir jedoch eine digitale Transformation, und der Prozess der Produktvernetzung und der Schaffung intelligenter Fabriken eröffnet modernen Unternehmen neue Möglichkeiten.
Die Cloud bietet viele Vorteile, von denen Hersteller profitieren, darunter die bedienerfreundliche und wirtschaftliche Beschaffung, Bereitstellung und Aktualisierung von Technologie. Weitere Vorteile sind eine höhere Sicherheit und Betriebszeit sowie die Möglichkeit,
Produktionsprozesse zu digitalisieren, um mehr Transparenz und Reaktionsfähigkeit zu erzielen
Quelle: IDC, 2022
» Laut der Future of Operations Survey 2021 von IDC bewerteten sowohl diskrete als auch Prozesshersteller die Cloud als höchste Investitionspriorität für die nächsten fünf Jahre, dicht gefolgt von Künstlicher Intelligenz (KI) oder maschinellem Lernen (siehe Abbildung 3). Weitere Fragen der Umfrage unterstrichen die Bedeutung der Verfügbarkeit von Betriebsdaten und des Zugriffs auf verbesserte Leistung; die Cloud ist die logische Plattform, um diese Verfügbarkeit und diesen Zugriff bereitzustellen. In diesem Zusammenhang wird sich die Synergie zwischen Cloud und Künstlicher Intelligenz, verstärkt durch die breite Verfügbarkeit mobiler Tools (und den Zugriff auf die vollständige Suite von Unternehmensdaten über mobile Tools), als entscheidend erweisen.
» Hersteller erkennen die kurzfristige Chance, die Cloud als Grundlage für die Einrichtung einer unternehmensweiten Plattform zur Analyse von Daten aus dem Fertigungsbereich und deren Umwandlung in aussagekräftige Informationen für Entscheidungsträger im Unternehmen zu nutzen. Unternehmen haben zudem erkannt, dass die konfigurierbaren Best Practices, die von Cloud-Lösungen angeboten werden, ihnen helfen, unnötige lokale Anpassungen zu vermeiden, um eine unternehmensweite Standardisierung, Datenmanagement und Erkenntnisse zu erreichen.
» Hersteller versuchen ebenfalls, ein Kontinuum von Rechenkapazitäten von der Maschine über den Edge und den Datensee bis zur Cloud zu realisieren. Kontinuität ist hierbei zentral, da KI-Modelle mit großen Datenmengen trainiert werden müssen, die über Silos hinweg geteilt werden können.
ABBILDUNG 3: Wichtigste Investitionsprioritäten für Hersteller
F Was sind die drei wichtigsten Technologie-Investitionsprioritäten Ihres Unternehmens für die nächsten fünf Jahre?
0 % 10 % 20 % 30 % 40 % 50 %
Augmented und Virtual Reality
3D-Druck
Robotik
Mobile Technologie
Neue Sensortechnologien
Edge-/IIoT-Geräte zur Erfassung von Betriebsdaten
Erweiterte Analysen/vorausschauende Analysen (aber keine Künstliche Intelligenz [KI])
Drahtlose Konnektivität (5G, SD-WAN, Wi-Fi usw.)
Künstliche Intelligenz (KI) oder maschinelles Lernen
Cloud-Technologie
(% der Befragten)
Prozessfertigung
Diskrete Fertigung
Quelle: IDC's Future of Operations Survey, August 2021
Ressourcen auf höherwertige Bereiche umzuschichten, da sich Unternehmen auf die Produktion konzentrieren und Software sowie Bereitstellung den Experten überlassen. Letztlich bietet die Cloud im Fertigungsbereich zahlreiche weitere Vorteile. Tatsächlich ist die Cloud das Fundament, das Betriebsdaten relevant macht, da sie die folgende Entscheidungsumgebung schafft, die für das Management der Fabrik der Zukunft erforderlich ist:
IDC TECHNOLOGY SPOTLIGHT
Digitalisierung von Produktionsprozessen für mehr Transparenz und Reaktionsfähigkeit
Technologie-Enabler Nr. 3: Plattform für Fertigungsoperationen
Betriebliche Prozesse müssen durch benutzerzentrierte, geschäftsrelevante Informationen unterstützt werden, die Intelligenz auf ganzheitliche Weise in Menschen und Prozesse einfließen lassen. Wie verbinden und synchronisieren Hersteller all diese Informationen? IDC schlägt die Einrichtung einer Fertigungsbetriebsplattform vor, um die betriebliche Ausfallsicherheit zu ermöglichen. Ein plattformbasierter Ansatz für den Betrieb löst das zentrale Problem, alle relevanten Entscheidungsträger auf denselben Stand zu bringen. So werden Standardisierung und Konsistenz über Einheiten und Prozesse hinweg sowie sogar zwischen Akteuren in einem Ökosystem ermöglicht, während die notwendige Benutzerflexibilität – in einer Benutzerschnittstelle – erhalten bleibt, um relevante Lösungen fallweise bereitzustellen und Funktionen wie die folgenden zu integrieren:
» Harmonisierung globaler Fertigungsabläufe: Vereinheitlicht Umgebungen für alle Werke weltweit, um die Entscheidungsfindung und Konsistenz über Chargen aller Größen an allen Standorten zu automatisieren sowie die Steuerung, Strenge und Automatisierung von Prozessen voranzutreiben
» Fertigungsintelligenz: Ermöglicht eine höhere Transparenz der Fertigungsabläufe, um mehr Kontrolle über die Fertigungsfähigkeiten zu erzielen
» Betriebliche Echtzeittransparenz: Nutzt Fortschritte in der Instrumentierung und Integration von Anlagen, um Transparenz auf Maschinenebene zu erreichen
» Nahtlose Integration mit Unternehmensanwendungen: Ermöglicht die bidirektionale Integration von Fertigungsprozessen und -daten mit unternehmensweiten ERP-Systemen und anderen Anwendungen
» Verbindung von Design und Fertigungsprozessen: Verknüpft als entwickelt definierte Stücklisten und Arbeitspläne, um die Einführung neuer Produkte und die Prozesse für technische Änderungen zu verbessern
» Verbesserte Anlagenauslastung: Verbessert das Instandhaltungsmanagement, um die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen, ungeplante Ausfallzeiten zu reduzieren, Betriebskosten zu senken und Investitionsausgaben zu minimieren
» Compliance und Reduzierung des ökologischen Fußabdrucks: Stärkt die Einhaltung von Vorschriften und verringert den ökologischen Fußabdruck von Fertigungsbetrieben
» Schnellere Wertschöpfung: Ermöglicht es, zusätzliche Prozesse und Standorte nach der Implementierung der Plattform schneller online zu bringen (Unternehmen verbringen weniger Zeit mit der Integration unterschiedlicher Systeme und mehr Zeit damit, Geschäftswert und ROI zu generieren.)
Herausforderungen, die vor Ihnen liegen
Bevor Sie diese Vision in die Tat umsetzen und die Vorteile der verfügbaren Technologie nutzen können, müssen Hersteller die folgenden Hürden überwinden:
1. Mangel an Vision und organisatorische Komplexität. Der Aufbau einer soliden Roadmap für die digitale Transformation des Fertigungsbereichs ist für das durchschnittliche Fertigungsunternehmen ein komplexer Prozess, da das Anbieter-Ökosystem heterogen ist und die Technologie eng mit den Geschäftsergebnissen abgestimmt werden muss. Dies erfordert, dass die Beteiligten innerhalb des Unternehmens auf die Schritte fokussiert werden, die für eine erfolgreiche Umsetzung der Veränderung erforderlich sind – von der Unterstützung bis hin zu klaren Botschaften und angemessener Verantwortlichkeit.
IDC TECHNOLOGY SPOTLIGHT
2. Die Notwendigkeit, sehr komplexe Produktionsumgebungen zu integrieren. In der Realität findet nur ein Bruchteil der Smart-Factory-Projekte in Greenfield-Umgebungen statt. Daher müssen bei der Technologieimplementierung Evolution und Revolution koexistieren. Ein zentrales Thema ist die Einführung von Technologien wie IIoT, Edge, Cloud und Künstlicher Intelligenz im Kontext bestehender (und alternder) Technologien und Produktionsprozesse.
3. Cybersicherheit. Dies ist der Stolperstein, der jede Innovation ausbremst. Die Einführung von Technologie in den Fertigungsbereich kann zwar zu höherer Produktivität und mehr Geschäftswert führen, bringt jedoch auch Risiken mit sich. Intelligente Sensoren und fortschrittliche Analysen führen die OT ins 21. Jahrhundert und verbessern die Effizienz von Produktion und Lieferkette. Doch diese Konnektivität macht Hersteller angreifbar, wenn sie ihr System nicht unter Berücksichtigung des Cybersicherheitsrisikos gestalten. Besonders die Nutzung von Legacy- und/oder veralteten Systemen stellt eine noch größere Herausforderung dar.
Im Jahr 2021 kam es zu einer Vielzahl hochkarätiger Ransomware-Angriffe, die Schwachstellen in der OT und das fehlende Bedrohungsbewusstsein in Unternehmen ausnutzten. Neben diesen externen Bedrohungen durch hoch motivierte und gut finanzierte Angreifer führen auch die kontinuierlichen, gut gemeinten regulatorischen Anforderungen an Datenschutz und -sicherheit zu signifikant höheren Kosten und erhöhter Komplexität für Unternehmen.
Damit Sicherheit nicht zum Innovationshemmnis im Fertigungsbereich wird, müssen Hersteller sie zur Grundlage digitaler Initiativen machen. Bei der Auswahl von Lösungen sollten Hersteller die Sicherheitsprogramme und Zertifizierungen der Anbieter sowie die veröffentlichte Betriebszeit berücksichtigen, da diese die Fähigkeit zur Absicherung von Daten und zur Aufrechterhaltung einer unterbrechungsfreien Kommunikation und Produktion belegen und so das Geschäftsrisiko senken (z. B. durch ein klares Verständnis der Cloud-Strategie des Fertigungsanbieters, einschließlich SOC-1/SOC-2-Dokumentation und ISO 270001-Zertifizierungen).
Plex im Fokus
Plex Systems bietet eine Single-Instance, Multi-Tenant SaaS-Plattform für Hersteller, die Funktionen für Fertigungssteuerung, Qualitätsmanagement, ERP, Lieferkettenplanung (SCP), Leistungsmanagement für Anlagen (APM), Produktionsüberwachung, Prozessautomatisierung und Fertigungsanalysen umfasst. Im September 2021 hat Rockwell Automation die Akquisition von Plex abgeschlossen und damit die globale Reichweite von Plex sowie den Zugang zu neuen Märkten weiter ausgebaut. Die Plex Smart Manufacturing Platform™ ist auf Konfigurierbarkeit, Erweiterbarkeit und Integration ausgelegt und ermöglicht es Unternehmen, das System an die spezifischen Anforderungen einer Produktionsstraße und einzelner Werke anzupassen, während unternehmensweite Steuerung und Transparenz erhalten bleiben.
Kunden, die an der aktuellen SaaSPath Survey von IDC teilgenommen haben, bewerteten die SaaS-Lösung von Plex in mehreren Bereichen besonders positiv – darunter Datensicherheit, Geschäftswert, Integrationsfreundlichkeit und Frequenz neuer Feature-Releases – im Vergleich zu den Durchschnittswerten anderer ERP-Anbieter. Den vollständigen Bericht finden Sie hier.
Ganz gleich, welche Anforderungen ein Hersteller heute hat – morgen werden sie sich ändern. Plex wächst mit diesen Anforderungen und macht es überflüssig, bei jeder Veränderung eine neue Plattform einzuführen. Die Plex Smart Manufacturing Platform™ ist darauf ausgelegt, sich flexibel an Veränderungen im Unternehmen anzupassen und mit dem Geschäft zu wachsen. Sie kann einen Teilbereich des Unternehmens – oder das gesamte Unternehmen steuern. Plex-Kunden profitieren somit von einer Lösung, die sich mit dem Unternehmen weiterentwickelt und eine vollständige Abdeckung vom Fertigungsbereich bis zur Führungsebene bietet.
Die Plex Smart Manufacturing Platform™ kann einen Teil des Geschäfts eines Herstellers antreiben– oder das gesamte Unternehmen steuern.
Seite 7
#US48818122
IDC TECHNOLOGY SPOTLIGHT Digitalisierung von Produktionsprozessen für mehr Transparenz und Reaktionsfähigkeit
Die Plex Smart Manufacturing Platform™ ist bekannt für ihre Ausfallsicherheit und Zuverlässigkeit. Plex erhielt von SecurityScorecard die Sicherheitsbewertung „A“ und übertrifft laut dem Unternehmen konsequent seine SLAs, indem eine Betriebszeit von mehr als 99.99 % erreicht wird (die Betriebszeit ist öffentlich verfügbar unter status.plex.com). Diese Faktoren gewährleisten, dass Plex-Kunden eine hochsichere und hochverfügbare Umgebung für den zuverlässigen Geschäftsbetrieb erhalten.
Wenn die Herstellung hochwertiger Produkte höchste Priorität hat, unterstützt Plex dabei, diese Produktionsprozesse präziser und effizienter zu gestalten. Plex verbessert die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Abläufe und trägt gleichzeitig dazu bei, Abfall und überschüssigen Lagerbestand zu reduzieren. Da alle Informationen und Daten zentral in der Cloud gespeichert werden, verkürzen die Lösungen von Plex die Zeit, die Unternehmen für die Erfüllung von Branchenanforderungen wie Audits aufwenden müssen– oft von mehreren Wochen auf nur wenige Stunden. Das allein verschafft Herstellern ein Maß an Kontrolle und Effizienz, das mit herkömmlichen Softwaresystemen nicht erreichbar ist.
Unter den vielen Komponenten der Plex Smart Manufacturing Platform nimmt die Manufacturing Execution Suite (MES) eine besonders herausragende Rolle ein. Plex MES ist eine umfassende Fertigungssoftware, die ein papierloses Produktionsmanagement in Echtzeit bereitstellt, um unternehmensweite Compliance, Qualität und Effizienz zu fördern. Plex MES verschafft Unternehmen die Kontrolle über ihren Fertigungsbereich – mit vollständiger Transparenz über den Produktionslebenszyklus und vollständiger Konnektivität zu dem ERP von Plex oder zu einem bestehenden Fertigungs-ERP. Plex MES ermöglicht bessere Konnektivität, erhöhte Automatisierung, präzisere Verfolgung und tiefere Datenanalysen und ebnet den Weg zur intelligenten Fertigung, indem es eine Lösung bereitstellt, die alle erforderlichen Bereiche für die Entwicklung, Herstellung und Lieferung von Produkten höchster Qualität vereint.
Herausforderungen
Kunden bewerteten das cloud-native Geschäftsmodell von Plex MES positiv, das eine schnelle Bereitstellung und Echtzeit-Updates (im Gegensatz zu erzwungenen periodischen Upgrades) sowie die Tiefe der sofort einsatzbereiten Funktionen bietet. In Kombination mit dem flexiblen Preismodell und der bedienerfreundlichen Benutzerschnittstelle macht das cloud-native Geschäftsmodell Plex Systems zu einem sehr zugänglichen und vollständigen IT-System für Unternehmen mit begrenzten Ressourcen. Die größte Herausforderung für Plex Systems wird künftig darin bestehen, sich im Cloud-Bereich weiterhin zu differenzieren. In der Vergangenheit wurden cloud-native MES-Lösungen nur von einer Handvoll Anbieter bereitgestellt, aber heute sehen wir eine Verbreitung cloudbasierter MES- oder MES-ähnlicher Lösungen, die sowohl von traditionellen Anbietern als auch von neuen Marktteilnehmern angeboten werden.
Fazit und Empfehlungen
Mit zunehmender Komplexität der Industrie stehen Fertigungsunternehmen unter dem Druck, ihre Ziele im Fertigungsbereich mit ihren Geschäftszielen abzustimmen. Um ein ganzheitliches Bild des gesamten Produktionsprozesses zu erhalten, müssen Unternehmen in Integrationsmaßnahmen investieren, damit die Daten aller Geräte erfasst werden. Unter diesen Voraussetzungen kann ein MES auf Basis der erfassten Daten wertvolle Einblicke liefern. Damit diese Erkenntnisse jedoch wieder in die Wertschöpfungskette einfließen, müssen Fertigungsunternehmen ein System implementieren, das organisch ist und Interoperabilität sicherstellt.
In diesem Zusammenhang gibt es zwei Hauptwege, wie ein Anbieter wie Plex Systems Herstellern Geschäftswert bieten kann. Erstens kann Plex als zentrale Quelle für alles dienen – von ERP über MES bis hin zur Lieferkettenplanung und zur Automatisierung des Maschinen- und Anlagenmanagements. Dieser Ansatz eignet sich für Unternehmen, die ein bestehendes System durch End-to-End-Funktionalitäten ersetzen möchten, die sofort einsatzbereit sind. Ein anderer Ansatz, der häufig von größeren Unternehmen gewählt wird, besteht darin, bestehende ERP-Systeme durch das moderne cloudbasierte MES von Plex zu ergänzen. So können Unternehmen Standardisierung und eine moderne MES-Plattform in ihrem Fertigungsbereich vorantreiben, wo Transparenz, Reaktionsfähigkeit und Skalierbarkeit entscheidend sind.
Seite 8
#US48818122
IDC TECHNOLOGY SPOTLIGHT
Digitalisierung von Produktionsprozessen für mehr Transparenz und Reaktionsfähigkeit
Über den Analysten
Lorenzo Veronesi, Associate Research Director, IDC Manufacturing Insights
Lorenzo Veronesi ist Associate Research Director bei IDC Manufacturing Insights EMEA. In dieser Funktion leitet Veronesi das weltweite Forschungsprogramm für intelligente Fertigung und unterstützt alle IDC MI-Forschungsdienste für EMEA, indem er die Treiber der digitalen Transformation in verschiedenen Unterbranchen der Fertigungsindustrie untersucht. Er ist zudem häufig an Beratungsprojekten weltweit für Endkunden, IT-Anbieter und öffentliche Behörden beteiligt.
NACHRICHT VOM SPONSOR
Mehr über Plex
Plex Systems, Inc., ein Unternehmen von Rockwell Automation, ist führend bei cloudbasierten Lösungen für die intelligente Fertigung und befähigt Hersteller weltweit, herausragende Produkte zu fertigen. Unsere Plattform verschafft Herstellern die Möglichkeit, jeden Aspekt ihres Unternehmens zu verbinden, zu automatisieren, zu verfolgen und zu analysieren, um die Transformation voranzutreiben. Die Plex Smart Manufacturing Platform™, ein Zentrales Erfassungssystem und Engagement-System, das als zentrales Nervensystem der Fertigungsabläufe dient, besteht aus einer umfassenden Suite von Anwendungen, darunter Manufacturing Execution Suite (das MES), Enterprise Resource Planning (das ERP), Quality Management System (das QMS), Supply Chain Planning (SCP), Produktionsüberwachung, MES-Automatisierung und -Orchestrierung sowie Asset Performance Management (APM). Dieser modulare Ansatz bietet Herstellern verschiedene Einstiegspunkte, um Menschen, Systeme, Maschinen und Lieferketten zu verbinden und so mit Präzision, Effizienz und Agilität zu führen.
Weitere Informationen finden Sie unter www.plex.com.
Die Inhalte dieses Dokuments wurden aus bestehenden IDC-Forschungen übernommen, die auf www.idc.com veröffentlicht wurden.
IDC Research, Inc.
140 Kendrick Street
Gebäude B
Needham, MA 02494, USA
T 508.872.8200
F 508.935.4015
Twitter @IDC
idc-insights-community.com
www.idc.com
Diese Publikation wurde von IDC Custom Solutions erstellt. Die hierin enthaltenen Meinungen, Analysen und Forschungsergebnisse stammen aus einer detaillierteren Recherche und Analyse, die unabhängig von IDC durchgeführt und veröffentlicht wurde, sofern keine spezifische Sponsoring-Information des Anbieters angegeben ist. IDC Custom Solutions stellt IDC-Inhalte in einer Vielzahl von Formaten für die Verbreitung durch verschiedene Unternehmen zur Verfügung. Eine Lizenz zur Verbreitung von IDC-Inhalten impliziert keine Befürwortung oder Meinung über den Lizenznehmer.
Externe Veröffentlichung von IDC-Informationen und -Daten— Jegliche IDC-Informationen, die in der Werbung, in Pressemitteilungen oder Werbematerialien verwendet werden sollen, bedürfen der vorherigen schriftlichen Genehmigung des entsprechenden IDC VP oder Country Managers. Ein Entwurf des vorgeschlagenen Dokuments sollte jeder solchen Anfrage beigefügt werden. IDC behält sich das Recht vor, die Genehmigung der externen Nutzung aus beliebigen Gründen zu verweigern.
Copyright 2022 IDC. Die Vervielfältigung ohne schriftliche Genehmigung ist vollständig untersagt.
Hervorgehobene Ressourcen