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Aufbau einer Qualitätskultur zur Förderung der Differenzierung in der Fertigung
Januar 2022
Verfasst von: Reid Paquin, Research Director, IDC Manufacturing Insights
Kontinuierliche Verbesserung ist eine Denkweise, die die Branche seit Jahrzehnten mit großem Erfolg verfolgt, und führende Hersteller erkennen, dass dies auch für das Qualitätsmanagement gilt.
Einleitung
Die Auswirkungen der COVID-19-Pandemie können gar nicht überschätzt werden; viele Hersteller kämpfen weiterhin mit Unterbrechung der Lieferkette, sich wandelnden behördlichen/regulatorischen Anforderungen und der Anpassung ihrer Produktionskapazitäten, um die Nachfrage nach ihren Waren und Dienstleistungen zu erfüllen. Lean- und andere kontinuierliche Verbesserungsphilosophien, die von Teams in Fabriken und Anlagen eingesetzt werden, bleiben stets von Bedeutung.
Auch wenn diese Methoden Unternehmen auf ihrem Weg zur Optimierung der Betriebsprozesse zweifellos Vorteile verschafft haben, überdenken Unternehmen ihre Lean-Ziele angesichts einer grundsätzlich disruptiveren Betriebsumgebung. In der IDC Future of Operations Survey vom Juni 2021 wurden Hersteller gebeten, die wichtigsten aktuellen betrieblichen Herausforderungen zu benennen – Kosten, Qualität, Lieferkettenmanagement, Fachkräftemangel/Arbeit und Risiko stechen hervor:
» Produktionskosten– 37.5 %
» Qualitätsmanagement– 30,6 %
» Lieferkettenmanagement– 25,1 %
» Personal und Talente– 22,9 %
» Risikomanagement– 21,7 %
Während all diese Herausforderungen verschiedene Bereiche eines Fertigungsunternehmens betreffen, besteht jeweils eine direkte Verbindung zum Qualitätsmanagement. Tatsächlich ist die Produktqualität laut der IDC Product and Service Innovation Survey 2021 für 56 % der Hersteller eine der wichtigsten Prioritäten im Produktlebenszyklus. Ausschuss oder Abfall erhöhen die Produktionskosten, die Leistung der Lieferanten beeinflusst die Endqualität, sich ändernde regulatorische Anforderungen oder die Aussicht auf einen Rückruf stellen ein erhebliches Risiko für jedes Unternehmen dar, und menschliche Fehler können zu Abweichungen führen. Die Bedeutung der Qualität für die Kundenzufriedenheit ist der wichtigste Faktor, den Sie berücksichtigen sollten– denn es genügt ein einziges Qualitätsproblem, um einen Kunden möglicherweise für immer zu verlieren. Einer der am häufigsten genannten Gründe, warum Hersteller weiterhin Probleme im Qualitätsmanagement haben, lässt sich auf die Systeme zurückführen
AUF EINEN BLICK
WICHTIGE STATISTIKEN
» 45 % der Hersteller gaben an, dass digitale Technologien eine wichtige Rolle bei der Verbesserung ihrer Produktqualität spielen.
» 56 % gaben an, dass die Verbesserung der Produktqualität entscheidend für ihre Fähigkeit ist, Produktlebenszyklen zu verwalten, das Innovationstempo zu halten und die Gesamtgeschäftsentwicklung zu sichern.
WICHTIGE ERKENNTNIS
Die Qualitätsreise jedes Herstellers befindet sich in unterschiedlichen Phasen, aber unabhängig davon, wo Sie stehen, sind Fortschritte immer erreichbar.
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die sie eingeführt haben, die häufig manuell oder papierbasiert sind. Dies führt dazu, dass Informationen schwer zugänglich, schwer analysierbar und schwer teilbar sind, was die Fähigkeit einschränkt, die effektivsten Entscheidungen im erforderlichen Zeitrahmen zu treffen.
Wenn ein Hersteller ein manuelles System zur Verwaltung eines Qualitätsprozesses implementiert, handelt es sich bestenfalls um einen reaktiven Prozess und eine Übergangslösung, die eingerichtet wird, um Qualitätsinformationen zu erfassen, falls ein unerwünschtes Ereignis oder eine Nichtkonformität auftritt und untersucht werden muss. Tatsächlich zeigte die IDC-Umfrage Future Enterprise Resiliency and Spending Survey vom Februar, dass die beiden wichtigsten Anwendungsfälle für die Automatisierung in der Fertigung die Überwachung von Anlagen/Prozessen und die Qualitätssicherung waren. Die Bedeutung der Ablösung von Altsystemen und des manuellen Qualitätsmanagements darf nicht übersehen werden; dies ist der erste Schritt, den jeder Hersteller unternehmen sollte, wenn er seine Qualitätsdaten und -prozesse wirklich verbessern und kontrollieren will.
Die Digitalisierung ist seit Langem die Grundlage der Betriebseffizienz für Hersteller. Die kürzlich von IDC durchgeführte Digital Manufacturing Study mit 680 Herstellern hob den klaren Vorteil hervor, der sich im Laufe der Zeit für Unternehmen ergibt, die die Digitalisierung vorantreiben. Im Verlauf der sechsjährigen Studie profitierten digitale Hersteller von einer Steigerung ihres Revenue Performance Index (RPI) um 26 % und ihres Profit Performance Index (PPI) um 27 %. In derselben Zeit erlebten nicht-digitale Hersteller Rückgänge von 9 % (RPI) und 2 % (PPI) (siehe Abbildung 1). Es ist nicht überraschend, dass die Branche insgesamt im Jahr 2020 aufgrund von COVID-19 einen Leistungseinbruch erlebte, doch digitale Hersteller waren aufgrund ihrer Digitalisierungsbemühungen weniger von dieser Unterbrechung betroffen.
ABBILDUNG 1: Digitale Initiativen wirken sich auf den Umsatz und den Gewinn aus
Quelle: IDC-Studie zur digitalen Fertigung, 2021
Die wichtigste Erkenntnis aus der Studie ist jedoch, dass die Lücke zwischen den beiden Gruppen im Laufe der Zeit immer größer wird. Viele Unternehmen haben bereits gehandelt, nutzen digitale Technologien zur besseren Entscheidungsfindung und profitieren davon. Die Vergrößerung dieser Lücke hat sich durch die COVID-19-Pandemie und ihre zahlreichen Unterbrechungen beschleunigt. Hersteller, die bereits digitale Investitionen getätigt hatten, konnten sich deutlich schneller anpassen als diejenigen ohne solche Investitionen. Die Frage, die sich nicht-digitale Hersteller stellen müssen, lautet: Wie lange können wir noch warten? Je mehr
Hersteller mit digitalen Investitionen waren bereits in der Lage, sich deutlich schneller anzupassen als diejenigen, die keine getätigt hatten. Die Frage, die sich nicht-digitale Hersteller stellen müssen, lautet: Wie lange können wir noch warten?
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(Umsatzleistungsindex)
Digitale Hersteller
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(Profit Performance Index)
Digitale Hersteller
Nicht-digitale Hersteller
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Zeit vergeht, ohne dass Maßnahmen ergriffen werden, desto größer wird der Vorsprung, den ihre Wettbewerber erzielen. In der heutigen stark wettbewerbsorientierten Fertigungsumgebung, in der jederzeit eine Unterbrechung auftreten kann, können Unternehmen es sich nicht leisten, untätig zu bleiben.
Vorteile
Effektive Entscheidungen basieren immer auf Datenanalysen und Informationen – das ist bei qualitätsbezogenen Entscheidungen nicht anders. Die automatisierte Datenerfassung ist die Grundlage für die Schaffung des Echtzeitunternehmens und in der Regel ein eindeutiges Zeichen für einen erfolgreichen Hersteller im Vergleich zu einem weniger leistungsstarken. Die Geschwindigkeit und Komplexität der Fertigungsabläufe nimmt schneller zu als je zuvor. Die Abhängigkeit von manuellen Prozessen zur Qualitätssteuerung ist heute für Hersteller nicht mehr akzeptabel. Die Fähigkeit, durch ein digitales Qualitätssystem zu automatisieren, ist von unschätzbarem Wert, da sich Markt- und Compliance-Anforderungen kontinuierlich weiterentwickeln. Erfolgreiche Hersteller haben diese Tatsache erkannt und profitieren entsprechend davon (siehe Abbildung 2).
ABBILDUNG 2: Bedeutung digitaler Technologien für die Steigerung der betrieblichen Ergebnisse
Zuverlässigkeit von Anlagen/Betrieb
Produktivität/Effizienz der Betriebsabläufe
Produktqualität
Umweltkennzahlen
Agilität und Resilienz
12.9%
11.2%
13.3%
15.4%
12.9%
37.5%
41.9%
44.7%
41.8%
45.2%
52,3 %
47,7 %
44,9 %
44,3 %
43,4 %
0 % 10 % 20 % 30 % 40 % 50 % 60 % 70 % 80 % 90 % 100 %
Keine / geringe Rolle
Mäßige Rolle
Wichtige Rolle
Prozentsatz der Befragten
Quelle: IDC's Future of Operations Survey, Juli 2021
Unternehmen, die diesen Wandel vollzogen haben, verzeichnen nicht nur weniger Fehler und geringere Kosten, sondern haben auch Arbeitszeit freigesetzt, indem sie die manuelle Datenerfassung und -eingabe, wie sie früher durchgeführt wurde, abgeschafft haben. Dies ist besonders wichtig in der aktuellen Arbeitsumgebung, in der Hersteller sowohl eine hohe Fluktuation als auch einen Engpass an Arbeitskräften erleben. Die Übertragung von Routinetätigkeiten auf digitale Werkzeuge führt zu einer höheren Produktivität der Mitarbeitenden. Diese Mitarbeitenden können nun mehr Zeit für höherwertige Aufgaben wie die proaktive Datenanalyse aufwenden. Bessere und robustere Qualitätskontrollen tragen dazu bei, dass weniger erfahrene Bediener keine Fehler machen und die Produktqualität nicht beeinträchtigen.
Qualität in die Unternehmenskultur verankern – echte Differenzierung schaffen
In der Vergangenheit haben viele Hersteller Qualität isoliert betrachtet– sie haben Qualitätsgruppen mit der Bearbeitung von Problemen oder Abweichungen betraut, ohne dem Thema weitere Aufmerksamkeit oder Sichtbarkeit zu schenken. Dieser isolierte Ansatz begrenzt die
Fähigkeit, kontinuierliche Verbesserungen im gesamten Unternehmen zu erzielen; jedoch wandelt sich diese Denkweise. Für den Erfolg ist es entscheidend, dass alle Mitarbeitenden eingebunden sind und sich aktiv für die Verbesserung der Qualität engagieren. Erfolgreiche Hersteller (oberes Quartil der Reife) sind tatsächlich diejenigen, die bei der Beseitigung von Qualitätssilos — führend sind und daher mit 38 % höherer Wahrscheinlichkeit in den vergangenen zwei Jahren signifikante Verbesserungen der Produktqualität berichten (Quelle: IDC's Future of Operations Study).
Datengetriebene Entscheidungsfindung ist ein wesentlicher Bestandteil beim Aufbau einer Qualitätskultur oder Qualitätsmentalität in einem Unternehmen; Mitarbeitende fühlen sich befähigt, einen Unterschied zu machen. Wenn Mitarbeitende Probleme identifizieren, Verbesserungen vorantreiben und für diese Verbesserungen anerkannt werden, steigt ihr Engagement im Laufe der Zeit weiter. Digitale Technologien in Verbindung mit einer unternehmensweiten, auf Qualität ausgerichteten Kultur schaffen letztlich die Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen und gewährleisten, dass auch in einem sich schnell verändernden Geschäftsumfeld weiterhin Wert geschaffen wird.
Die folgenden Fähigkeiten sind bei erfolgreichen Herstellern häufiger vorhanden:
» Kontinuierliche Verbesserungsteams werden gebildet und konzentrieren sich auf Qualitätsprozesse in allen Betriebsabläufen und bei den Lieferanten
» Betriebs- und Lieferantenaudits werden regelmäßig durchgeführt und als Benchmark genutzt, um die Qualitätsleistung im Zeitverlauf zu verbessern
» Rückrufübungen werden regelmäßig durchgeführt und als Benchmark genutzt, um die Qualitätsleistung im Zeitverlauf zu verbessern
» Analysen werden eingesetzt, um auf Basis erfasster Qualitätsdaten vorausschauende Erkenntnisse zu liefern
» Qualität wird während des gesamten Kundenlebenszyklus berücksichtigt, einschließlich Angebote, Aufträge, Produktion, Probleme und Reaktionen
Es ist wichtig, sich vor Augen zu halten, dass eine echte Qualitätskultur über die „vier Wände“ eines Herstellers hinausgeht. Entscheidend ist, die Lieferkette zu berücksichtigen und die Zusammenarbeit mit Lieferanten so zu gestalten, dass Qualität zum Differenzierungsmerkmal wird. Die am wenigsten fortschrittlichen Unternehmen achten lediglich darauf, die Produkte pünktlich und zum niedrigsten Preis zu erhalten, während führende Hersteller Lieferanten als strategische Partner für die Bereitstellung überlegener Qualität betrachten. Unternehmen, die diesen umfassenden Ansatz im Lieferkettenmanagement verfolgen möchten, sollten darauf achten, wie alle Beteiligten ihre Leistung verbessern können. Das übergeordnete Ziel, das jeder Hersteller anstreben sollte, ist eine durchgängige Qualitätsmentalität entlang der gesamten Wertschöpfungskette, die es dem Unternehmen ermöglicht, proaktiv statt reaktiv zu agieren.
Berücksichtigung von Plex Systems
Plex Systems bietet eine Single-Instance, Multi-Tenant SaaS-Plattform für Hersteller, die Manufacturing Execution (MES), Qualitätsmanagement (QMS), Enterprise Resource Planning (ERP), Supply Chain Planning (SCP), Leistungsmanagement für Anlagen (APM), Produktionsüberwachung, Prozessautomatisierung und Fertigungsanalysen umfasst. Im September 2021 hat Rockwell Automation die Akquisition von Plex abgeschlossen und damit die globale Reichweite von Plex und den Zugang zu neuen Märkten weiter ausgebaut. Die Plex Smart Manufacturing Platform™ ist auf Konfigurierbarkeit, Erweiterbarkeit und Integration ausgelegt und ermöglicht es Unternehmen, das System an die spezifischen Anforderungen einer Produktionsstraße und einzelner Werke anzupassen, während gleichzeitig unternehmensweite Kontrolle und Transparenz gewährleistet bleiben.
Kunden, die an der neuesten SaaSPath Survey von IDC teilgenommen haben, bewerteten die SaaS-Lösung von Plex in mehreren Bereichen im Vergleich zu den durchschnittlichen Bewertungen anderer ERP-Anbieter besonders hoch – darunter Datensicherheit, Wert, Integrationsfreundlichkeit und Frequenz neuer Funktionsveröffentlichungen. Den vollständigen Bericht finden Sie hier.
Die Plex Smart Manufacturing Platform™ verfolgt das Ziel, Mitarbeitende, Technologien und Maschinen miteinander zu verbinden, um einen vollständigen, vernetzten Überblick über das gesamte Unternehmen zu schaffen. Die Plattform von Plex ist cloud-native und darauf ausgelegt, sich flexibel an Veränderungen im Unternehmen anzupassen und mit dem Unternehmen zu wachsen. Sie bietet Anwendungsmodularität, mit der einzelne Geschäftsprozesse adressiert oder eine vollständige End-to-End-Integration zur Steuerung des gesamten Unternehmens realisiert werden kann. Ziel ist es, das digitale Zentrale Erfassungssystem und Engagement-System zu werden, das die Transparenz darüber erhöht, was aktuell geschieht, was bevorsteht und was gerade abgeschlossen wurde.
Ein Beispiel für die modularen Fähigkeiten von Plex ist das Plex-Qualitätsmanagementsystem (QMS), das Herstellern eine erhöhte Transparenz der Produktqualität und die Erfassung von Echtzeitdaten bietet, um Wiederholbarkeit und Vorhersagbarkeit sicherzustellen und sowohl Prozess- als auch diskrete Hersteller dabei zu unterstützen, strenge Branchen- und Kundenanforderungen mit einem digitalen Aufzeichnungssystem mit geschlossenem Regelkreis zu erfüllen. Mit Plex QMS ist es möglich, Qualitätsmanagement digital durchzuführen – mit präzisen, in Echtzeit verfügbaren Qualitätsdaten, die auf die Anforderungen der Branche und des Produkts abgestimmt sind. So erreichen Hersteller eine signifikante Optimierung der Betriebsprozesse.
Sicherheit und Zuverlässigkeit haben für Plex höchste Priorität. Das Unternehmen wurde von SecurityScorecard mit einer „A“-Sicherheitsbewertung ausgezeichnet und hat seine SLAs kontinuierlich übertroffen, was laut Unternehmen eine Betriebszeit von mehr als 99,99 % bedeutet.
Herausforderungen
Da die Komplexität der Branche weiter zunimmt, stehen Unternehmen in der Fertigung unter erheblichem Druck, innovativer, marktorientierter und agiler zu werden. Wie bei jedem Projekt zur digitalen Transformation, das innerhalb eines Herstellers initiiert werden kann, stellt das Verharren in der „Pilotfalle“ stets eine Herausforderung dar. Plex muss seine Kunden dabei unterstützen, diese Komplexität zu bewältigen und gleichzeitig Mehrwert und Support für zahlreiche funktionale Gruppen und Stakeholder in der Fertigung zu liefern. Die jüngste Akquisition von Plex durch Rockwell Automation bietet Plex die Möglichkeit, durch die große Fertigungspräsenz und das umfassende Ökosystem von Rockwell Automation weiter zu wachsen und sich zu entwickeln.
Fazit
Die Fertigungsumgebung verändert sich schneller als je zuvor, und Unternehmen dürfen es sich nicht leisten, stillzustehen. Die Qualitätsreise jedes Herstellers befindet sich in unterschiedlichen Phasen, aber unabhängig davon, wo Sie stehen, ist Fortschritt immer erreichbar. Jeder Schritt auf diesem Weg – von der Digitalisierung der Qualitätsprozesse über die Ausweitung der Qualität über die eigenen vier Wände hinaus bis hin zur Verankerung einer Qualitätskultur im gesamten Unternehmen – schafft Wert. Kontinuierliche Verbesserung ist eine Denkweise, die die Branche seit Jahrzehnten mit großem Erfolg verfolgt – führende Hersteller wissen, dass dies auch für das Qualitätsmanagement gilt.
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Über den Analysten
Reid Paquin, Research Director, IDC Manufacturing Insights
Reid Paquin ist Research Director für IDC Manufacturing Insights und verantwortlich für die IT Priorities & Strategies (ITP&S) Practice. Die Kernforschung von Herrn Paquin umfasst IT-Investitionen in der Fertigungsindustrie und den Fortschritt der Hersteller bei der digitalen Transformation. Aufgrund seines Hintergrunds im Fertigungsbereich legt Herr Paquin in seiner Forschung zudem einen Schwerpunkt auf die Technologie-Enabler, die Führungskräften in der Fertigung ermöglichen, fundiertere operative Entscheidungen zu treffen.
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Plex Systems, Inc., ein Unternehmen von Rockwell Automation, ist ein führender Anbieter cloudbasierter Lösungen für intelligente Fertigung und befähigt Hersteller weltweit, herausragende Produkte zu fertigen. Unsere Plattform verschafft Herstellern die Möglichkeit, jeden Aspekt ihres Unternehmens zu verbinden, zu automatisieren, zu verfolgen und zu analysieren, um Transformationen voranzutreiben. Die Plex Smart Manufacturing Platform™ ist ein Zentrales Erfassungssystem und Engagement-Plattform, das als zentrales Nervensystem der Fertigungsabläufe dient und eine breite Suite von Anwendungen umfasst, darunter Manufacturing Execution Suite (MES), Enterprise Resource Planning (ERP), Quality Management System (QMS), Supply Chain Planning (SCP), Produktionsüberwachung, MES-Automatisierung und -Orchestrierung sowie Leistungsmanagement für Anlagen (APM). Dieser modulare Ansatz bietet Herstellern verschiedene Einstiegspunkte, um Menschen, Systeme, Maschinen und Lieferketten zu verbinden und so mit Präzision, Effizienz und Agilität zu führen.
Weitere Informationen finden Sie unter www.plex.com.
Die Inhalte dieses Dokuments wurden aus bestehenden IDC-Forschungen adaptiert, die auf www.idc.com veröffentlicht wurden.
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