Shape Corp.

Herausforderungen im Unternehmen

Zu viele Upgrades und Patching waren auf mehreren Systemen erforderlich, was die Wachstumspläne des Unternehmens hätte behindern können.

Es wurden integrierte Systeme anstelle von separaten für vorbeugende Wartung, Produktion, Messmittel, Problemkontrollen und mehr gewünscht.

Gängige ERP-Lösungen waren zu umfassend und erforderten zu viele Add-ons für die Anforderungen von Shape.

Es wurde eine einzige Lösung ohne umfangreiche Integration oder Anpassung benötigt, damit das Unternehmen flexibel bleibt.

Volle Fahrt voraus in Richtung Wachstum

In den 1980er- und 1990er-Jahren, als das Unternehmen wuchs, führte Shape neue IT-Systeme ein, um den Betrieb und das Finanzwesen zu steuern. Anfang der 2000er Jahre betrieb das Unternehmen eine unhandliche, teure und arbeitsintensive, auf ERP basierende Managementplattform, die taktisch miteinander verbunden war, wie es die sich entwickelnden Geschäftsanforderungen vorgaben.

„In den Monaten, bevor wir uns entschieden, nach einer Lösung für unsere ERP-Herausforderungen zu suchen, befanden wir uns in einer Phase gleichzeitigen Patchings und Upgrades“, erklärt Molly Hunting, Director of IT bei Shape. „Gleichzeitig stellte das Unternehmen ehrgeizige Wachstumspläne auf und errichtete viele neue Greenfield-Produktionsstätten in Nordamerika und anderen Ländern.“

Die Suche nach Agilität

„Die Wahrheit war, dass wir unsere Best-of-Breed-Lösung, insbesondere einige der Kernsysteme wie EDI und periphere Systeme wie HR, überholt hatten“, fährt sie fort. „Unser Haupt-ERP-Anbieter schlug zudem eine andere strategische Richtung ein als wir, was unsere Suche nach einer Ersatzlösung wirklich in Gang setzte.“

Im Jahr 2005 erkannte das mittlere Management von Shape die Notwendigkeit eines neuen ERP. Hunting stellte 15 potenzielle Anbieter zusammen und entwickelte einen strengen Bewertungsprozess, der sicherstellte, dass alle Abteilungen – vom Fertigungsbereich über die Lieferkette bis hin zu den Unternehmensdienstleistungen, einschließlich Finanzwesen und HR – in einer integrierten Lösung abgedeckt werden konnten.

Hunting erläutert: „Wir waren überraschend enttäuscht von den Mainstream-ERP-Anbietern. Ihre Ansätze waren zu breit, was zu vielen Add-ons geführt hätte, um uns die erforderliche Funktionalität zu bieten. Wir suchten wirklich nach einer Lösung, die uns die Flexibilität verschafft, unsere Expansionspläne umzusetzen.“

Warum Plex? Einfache Brillanz

„Einige Faktoren haben bei der Plex-Lösung besonders überzeugt“, fährt Hunting fort, „insbesondere die Schnittstelle zum Fertigungsbereich, die unserer hausinternen Version sehr ähnlich war. Wir wussten, dass dies zu einer einfachen und schnellen Akzeptanz durch die Benutzer führen würde, was bei jeder Technologieeinführung eine Schlüsselkomponente ist.“

Zu dieser Zeit war die Cloud in Produktionsumgebungen noch ein relativ neues Konzept, aber Hunting und das Managementteam waren von der Agilität und Flexibilität beeindruckt, die dieses SaaS-Modell mit sich bringen würde. Und da alle Aspekte der Software extern verwaltet werden konnten, einschließlich der Bereitstellung neuer Funktionen, war Plex bestens aufgestellt, um die IT-Kosten und -Belastungen signifikant zu senken!

Erfolgreiche Bereitstellung vorantreiben

„Wir haben mehrere Kunden der Anbieter besucht, die wir evaluierten, und waren überrascht, dass einige nach zwei Jahren immer noch nicht den ersten Teil ihres ERP implementiert hatten!“, erklärt Hunting. „Die präzise Definition, wie unsere Prozesse in Plex abgebildet werden, war daher für den Erfolg des Projekts entscheidend.“

Shape pilotierte Plex im Spritzgießverfahren für Kunststoffe, da es sich um einen relativ überschaubaren Bereich mit wenigen Rohstoffen, weniger als 100 Teilen und nur 10 Pressen handelte. Mit dem Management an Bord, einigen sehr erfahrenen Personen vor Ort und Softwareunterstützung von Plex wurde der Pilotversuch mit Schlüsselanwendern durchgeführt, die ermutigt wurden, das System intensiv zu testen und ihre Erkenntnisse zurückzumelden. Das Ergebnis wurde als großer Erfolg bewertet.

Shape führte die Funktionen der Plex Manufacturing Cloud ab Juni 2006 in allen Geschäftsbereichen ein und schloss den Prozess im Januar 2007 ab – beeindruckend, wenn man bedenkt, dass das Unternehmen 14 Büros, 8 Produktionsstätten, zwei technische Zentren und zahlreiche Allianzen zu unterstützen hatte.

Echtzeittransparenz und automatisierte Berichterstellung

Shape arbeitet mit einer Reihe von Allianzpartnern zusammen, die die finalen Fertigungsaufgaben übernehmen und fertige Artikel lokal vertreiben. Einige dieser Partner verfügen über Plex-Terminals, die es Shape ermöglichen, den Rohstoffbestand in Echtzeit einzusehen, während Aufträge abgeschlossen werden. Dadurch können Versand- und Finanzwesenberichte automatisch generiert werden. Da Versanddaten nicht mehr manuell eingegeben werden müssen, werden Fehler reduziert und die Bearbeitungszeit verkürzt. Shape erzielt zudem Kosteneinsparung, da keine Mitarbeitenden mehr ausschließlich für diese Aufgaben eingestellt werden müssen.

Verkaufsprognosen/Produktionseffizienz

Da bereichsübergreifende Daten so leicht verfügbar sind, nutzt Shape Plex als Tool für die Verkaufsprognosen. Dies ermöglicht dem Unternehmen, seine Kapazitätsanforderungen für mehrere Jahre im Voraus zu modellieren und zu planen.

Arbeitseffizienz

Shape hat eine Funktion für tägliche Schichtberichte entwickelt, die präzise Informationen über die Effizienz der Mitarbeitenden im Fertigungsbereich liefert. Diese Daten werden an Produktionsleiter und Fertigungsbereichsleiter gesendet, die sie für Personalentscheidungen, die Planung der Linienverfügbarkeit und die Abstimmung mit den Qualifikationsanforderungen nutzen.

Plex lässt sich sehr einfach mit anderen Anwendungen integrieren. Für Shape Corp zeigt sich dies am Beispiel des Schwerpunkts auf PLC. Das Unternehmen konnte diese kundenspezifische Anwendung mit Microsoft Active Directory integrieren, sodass Plex jedem neuen Mitarbeitenden automatisch Zugang zum Netzwerk und zu allen benötigten Ressourcen gewährt.