Sie sind ein Fertigungslieferant, der stolz auf seine Qualitätsleistung und pünktliche Lieferung ist. Sie haben stark in Produktionsausrüstung investiert und verfügen über die besten Mitarbeitenden, die Sie bei der Führung Ihres Unternehmens unterstützen. Sie haben ein Fertigungs-ERP-System, das alle Ihre Abteilungen mit den neuesten Informationen verbindet und ihnen ermöglicht, effektiv zu arbeiten – von Kunden bis zu Lieferanten und von der Führungsebene bis zum Fertigungsbereich. Sie vertrauen auf die von Ihnen erfassten Betriebsdaten und sind überzeugt, dass die von ihnen getroffenen Entscheidungen das Unternehmen wachsen lassen und verbessern. Ihr ERP befindet sich sogar in der Cloud, sodass Sie Ihre IT- und Sicherheitsaufgaben an Ihren Cloud-Anbieter auslagern konnten.
Sie haben Ihre Lieferkette mit hervorragenden Lieferanten aufgebaut, die effektiv zusammenarbeiten, und einen soliden Lieferkettenplan entwickelt, um die Nachfrageerwartungen Ihrer Kunden zu erfüllen. Ihre Planungsabteilung hat einen Master-Produktionsplan optimiert, um Ihre Produktionsressourcen so effizient wie möglich einzusetzen und den Betrieb der Anlage auf Kapazität zu halten. Sie haben sogar genug Geschäft, um drei Schichten zu betreiben und Vollbeschäftigung zu gewährleisten.
Sie steuern Ihren Fertigungsbereich mit einem fehlersicheren Produktions- und Qualitätskontrollsystem, das es erschwert, fehlerhafte Teile zu produzieren, und Sie davor schützt, zu starten, bevor die richtige Einrichtung und die passenden Rohstoffe vorhanden sind. Alle wurden ordnungsgemäß geschult, um sicher zu arbeiten, und nehmen diese Verantwortung ernst. Ihre Bediener verfügen über alles, was sie für produktives Arbeiten benötigen, und sie schätzen, dass das System die Produktionsaufzeichnung übernimmt, ohne dass Papierformulare ausgefüllt werden müssen.
Sie sind ein Weltklasse-Hersteller – das Paradebeispiel für Optimierung der Betriebsprozesse. Dennoch machen Sie sich Sorgen, was schiefgehen könnte.
Tatsächlich ist Ihr Gefühl berechtigt. In den Maschinen, der Ausrüstung und anderen Hardware-Assets, die Sie seit Jahren nutzen, lauert ein stiller Bösewicht. Dieser Bösewicht ist darauf aus, Ihren gut abgestimmten Plan zu stören – ohne Rücksicht darauf, wie viel es Sie kostet oder wessen Leben dadurch auf den Kopf gestellt wird.
Dieser Bösewicht ist ungeplante Ausfallzeit. Ungeplante Ausfallzeiten betreffen im Durchschnitt fünf Prozent der geplanten Produktionslaufzeit bei allen Herstellern in allen Branchen. [1] Und sie kann sich ohne Vorwarnung zum ungünstigsten Zeitpunkt bemerkbar machen.
Doch das muss nicht so sein.
Stellen Sie sich vor, Sie könnten „sehen“, was mit der Produktionsausrüstung in Ihrer gesamten Anlage passiert. Was wäre, wenn Sie den Status jedes Geräts überwachen könnten, das für Ihre Produktionslinien kritisch ist oder dessen Ausfall die Produktion unterbrechen würde? Würde dieses beklemmende Gefühl in Ihrem Bauch nachlassen, wenn Sie den Zustand Ihrer Anlagen von überall auf der Welt und von jedem verbundenen Gerät aus überprüfen könnten – sogar vom Tennismatch Ihrer Tochter oder vom Fußballspiel Ihres Sohnes?
Das ist das Versprechen des industriellen Internet der Dinge (IIoT), bei dem Sie sehen, was in Ihren Anlagen geschieht. Sie wissen, was in der letzten Schicht, der letzten Woche oder sogar im letzten Jahr (oder länger) passiert ist. Und Sie können vorhersagen, was in Zukunft – und wann – passieren wird, sodass Sie die Kosten und Unterbrechungen durch ungeplante Ausfallzeiten vermeiden. Mit Analysen erkennen Sie Trends und Chancen zur Optimierung Ihres Durchsatzes, die Sie auf alle Ihre ähnlichen Maschinen übertragen können, um noch mehr Wert zu schaffen. Schließlich erhalten Ihre Teams, die kontinuierliche Verbesserungen vorantreiben, völlig neue Einblicke in Ihre Welt, um neue Angriffsmöglichkeiten zu identifizieren.
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[1] Laut APQC Open Standards Benchmarking in Manufacturing betreffen ungeplante Ausfallzeiten 3 % der geplanten Laufzeit bei Top-Performern und 6 % bei den Schlusslichtern.
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