Hersteller stehen unter erheblichem Druck. Traditionelle Softwarelösungen versuchten, diesen Druck zu mindern, indem sie Prozesse automatisierten, arbeitsintensive Aufgaben reduzierten und die Leistung für bestimmte Bereiche optimierten.
Dieses System aus unterschiedlichen Softwarelösungen steigerte die Effizienz – bis es eines Tages nicht mehr funktionierte. Was hat sich geändert? Die bedeutendste Veränderung war der technologische Sprung durch IIoT-Geräte und -Plattformen, die eine nie dagewesene Menge an Daten bereitstellten. Diese Softwaresysteme waren nicht darauf ausgelegt, ein derart großes Datenvolumen zu verarbeiten.
Es zeigte sich, dass zu viele Softwaresysteme mit isolierten Daten und fehlender Interoperabilität in Zeiten von Big Data nur eine andere Art von Problem darstellten. Neue Aufgaben (wie das Abgleichen von Qualitätsberichten aus einem QMS, das nicht mit einem MRP-System kommuniziert) wurden zur Herausforderung. Und diese Hürde zeigte sich in allen Unternehmen.
Manager und Bediener, die zuvor durch manuelle Verwaltung und Dateneingabe gebunden waren, mussten Informationen aus nicht verbundenen Systemen zusammentragen, um Entscheidungen zu treffen. Das Ergebnis war wie das Jonglieren mit Kettensägen. Denn in der Realität gibt es nur eine begrenzte Anzahl an Kettensägen, die selbst die besten Jongleure gleichzeitig in der Luft halten können, bevor ein Unglück passiert.
Nachteile nicht konsolidierter Systeme
Wenn Geschäftssysteme nicht konsolidiert sind, besteht ein hohes Fehlerrisiko. Diese Fehler werden zusätzlich verstärkt, wenn kritische Daten von einem System ins nächste übertragen werden. Die Liste der Nachteile, die sich aus nicht verbundenen oder integrierten Systemen ergeben, ist lang und umfasst:
- Daten in Silos
- Unpräzise Berichte
- Arbeitsaufwand für die Abstimmung von Berichten
- Abteilungsdenken durch Loyalität zu Altsystemen
- Fehler bei der Dateneingabe
- Workarounds aus Frustration
- Rückkehr zur manuellen Datenerfassung und -verwaltung
- Geringe Kommunikation zwischen Abteilungen
- Hohe Arbeitskosten
- Unpräzise Prognosen und Planung
- Schätzungen statt datengestützter Entscheidungen
Konvergenz mit Smart-Manufacturing-Plattformen
Da optimierte Geschäftsprozesse mehr Gewinn und höhere Kundenzufriedenheit bedeuten und niemand gerne mit Kettensägen jongliert, bieten heutige Smart-Manufacturing-Plattformen eine Struktur unter einem einheitlichen Datensystem, um diese Nachteile zu beseitigen.
Angetrieben von cloudbasierten Analysen und fortschrittlichen Algorithmen für maschinelles Lernen verbinden diese leistungsstarken Plattformen die Anlagen in der Fabrik, um datengesteuerte intelligente Fertigung mit einer Produktpalette wie ERP, MES, QMS, SCP und mehr zu ermöglichen. Die Plattform erlaubt es Unternehmen außerdem, ihre Altsysteme weiter zu nutzen und diese Software unter dem Dach der Smart-Manufacturing-Plattform in die zentrale Informationsquelle einzubinden.
Echtzeitdaten werden genutzt, damit diese Software ihre volle Leistungsfähigkeit entfaltet, indem die Bedienbarkeit der unterschiedlichen Softwaresysteme eines Unternehmens durch Bridging ermöglicht wird. Sie standardisiert und entkoppelt Daten aus verschiedenen Systemen und analysiert sie, um umsetzbare Erkenntnisse zu liefern. Da alle dieselben Daten nutzen, fließen Informationen aus jeder Abteilung oder jedem Bereich in diese Analyse ein.
Optimierung von Geschäftsprozessen mit einer Smart-Manufacturing-Plattform
Sobald die Smart-Manufacturing-Plattform einsatzbereit ist, können Unternehmen ihre Anlagen mit einer zentralen Informationsquelle verbinden. Prozesse werden optimiert und automatisiert, da Analysen bessere Entscheidungen und weniger Fehler ermöglichen.
Eine Smart-Manufacturing-Plattform schafft durchgängige Transparenz und ermöglicht es Anwendern, sich von Laptops, Tablets, Mobilgeräten und HMIs zu verbinden, um die Ansprechzeit zu verkürzen und Verbesserungen voranzutreiben. Solche Systeme ermöglichen vollständige Produktionsübersicht, Verfolgung sowie Zustandsüberwachung von Anlagen und Maschinen.
Die Anwendungsfälle für eine Smart-Manufacturing-Plattform sind vielfältig. Mit der Plex Smart Manufacturing Platform begann Kendrick Plastics, das System gezielt zur Konsolidierung und Verbesserung der internen Systeme einzusetzen. Die Ergebnisse waren beeindruckend.In neun Monaten konsolidierten sie 27 Softwaresysteme in einer umfassenden Plattform mit Plex.
Doch die Systemkonsolidierung war erst der Anfang. Mit neuen Daten aus verbundenen Internet-der-Dinge-Geräten konnten die konsolidierten Systeme unter der Plattform 40 Stunden Dateneingabe einsparen und die Bearbeitung von Bestellungen von Tagen auf Minuten reduzieren. Außerdem startete das Unternehmen die Echtzeit-Verfolgung des Lagerbestands und senkte die Onboarding-Zeit für neue Kunden via EDI signifikant – von Monaten auf Tage.
Hören Sie auf zu jonglieren – beginnen Sie mit dem Management Ihrer Systeme
Software hat vielen Unternehmen geholfen, Prozesse zu verbessern. Doch in einer komplexen Fertigungsumgebung benötigen Daten ein umfassendes System, das Silos auflöst und unternehmensweite, umsetzbare Analysen liefert.
Die Plex Smart Manufacturing Platform unterstützt Sie dabei, das Jonglieren mit Kettensägen zu beenden und Ihre Produktion auf das oben beschriebene Verbesserungsniveau zu bringen. Sie können die gesamte Plattform oder einzelne Elemente wie MES, QMS und mehr nutzen, um Ihr System zu konsolidieren und Ihren Betrieb auf die nächste Stufe zu heben.
Lesen Sie diesen Anwenderbericht, um zu erfahren, wie Plex Ihre Systeme konsolidieren und Ihre Daten für Sie arbeiten lassen kann.
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