In seiner rund fünfzigjährigen Lebensdauer hat sich die Materialbedarfsplanung (MRP) als eine der leistungsstärksten und einflussreichsten Innovationen in der Fertigungstechnologie etabliert.
MRP wurde von Joseph Orlicky eingeführt und durch sein Buch „Material Requirements Planning (MRP): The New Way of Life in Production and Inventory Management“ bekannt gemacht. MRP basiert auf der Erkenntnis, dass es zwei grundlegende Arten von Nachfrage gibt, denen ein Fertigungsunternehmen gegenübersteht: „unabhängige“ Nachfrage, die Unternehmen routinemäßig prognostizieren, und „abhängige“ Nachfrage, die Unternehmen durch MRP einfach berechnen können.
In der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts, vor der Veröffentlichung von Orlickys Erkenntnissen, hatten Praktiker Schwierigkeiten, ihren Bedarf an allen Waren vorherzusagen. Die Nachfrage nach Rohstoffen, Teilen und Komponenten, die zur Montage von Fertigprodukten benötigt wurden, stellte dabei eine besondere Herausforderung dar: Die Nachfrage nach diesen Halbfertigprodukten war häufig „sprunghaft“.
Auf den ersten Blick scheint die „sprunghafte“ Nachfrage unvorhersehbar zu sein. Geschäfte oder Lagerhäuser können tagelang, wochenlang oder monatelang keine Abgänge im Lagerbestand verzeichnen, bis plötzlich große Mengen vom Werk für die Montage abgerufen werden. Die Prognose der Nachfrage nach solchen Artikeln war praktisch unmöglich, und Unternehmen, die es versuchten, hatten regelmäßig zu den ungünstigsten Zeitpunkten einen Mangel an bestimmten Artikeln, während sich bei anderen Artikeln Lagerüberschüsse ansammelten.
Orlicky erkannte, dass sprunghafte Nachfrageverläufe häufig bei Teilen und Komponenten auftraten, die für die anschließende Montage von Fertigprodukten benötigt wurden. Die Nachfrage nach diesen Teilen hing von der Anzahl der Fertigprodukte ab, die für die Herstellung geplant waren. Durch die Definition einer Rezeptur oder einer Stückliste für jedes Endprodukt oder Fertigprodukt, das montiert werden sollte, wurde deutlich, dass die Anforderungen für alle Komponenten berechnet und nicht prognostiziert werden konnten.
Daher war der erste große geschäftliche Vorteil für Unternehmen, die MRP implementierten, offensichtlich: Das Unternehmen musste nicht mehr versuchen (und meist daran scheitern), die Nachfrage nach Tausenden von Einzelteilen, Komponenten und Baugruppen vorherzusagen. Durch die Konzentration der Ressourcen auf die Prognose der Nachfrage nach Fertigprodukten (unabhängige Bedarfsartikel) und die ordnungsgemäße Pflege eines Master Production Schedule (MPS), von Stücklisten, Vorlaufzeiten und Lagerbestandsaufzeichnungen konnte MRP die Tausenden von Berechnungen durchführen, die erforderlich waren, um den entsprechenden Nettobedarf zu ermitteln.
Bei allen bis auf die einfachsten Geschäftsmodelle sind MRP-Berechnungen sehr ressourcenintensiv. Praktisch gesehen können sie nicht manuell durchgeführt werden. Selbst computergestützte Kalkulationstabellen-Software ist unzureichend. MRP-Software ermöglicht die Berechnungen mit hoher Geschwindigkeit und eine häufige Neuberechnung. Oft werden die Anforderungen durch MRP nach einem disziplinierten wöchentlichen Zeitplan neu generiert. Ergebnisse in Form von vorgeschlagenen Bestellmengen von Lieferanten oder Produktionsaufträgen aus dem Werk können dem Einkäufer/Planer jeden Montagmorgen präsentiert werden. Die manuelle Neuberechnung der Anforderungen könnte nicht mit dieser Frequenz erfolgen.
Die Nutzung einer robusten MRP-Software, die in das S&OP- oder ERP-System eines Unternehmens integriert ist, verschafft dem Unternehmen einen zweiten bedeutenden Vorteil: Die Prioritäten bleiben aktuell. Die wirtschaftliche Realität bedeutet, dass sich die Nachfrage nach Komponenten täglich ändert. Auch die Versorgungslage variiert häufig. MRP ermöglicht eine schnelle Ansprechzeit auf Veränderungen und fördert eine agile Produktionsstrategie.
Der dritte Vorteil von MRP betrifft seine positive Auswirkung auf das Bestandsmanagement. Angesichts der hohen Prognosefehler, die Unternehmen in der Vergangenheit erlitten haben, entschieden sich Unternehmen, ihre mangelnde Voraussicht durch die Anhäufung von Sicherheitsbeständen auszugleichen. Es waren erhebliche Investitionen in Sicherheitsbestände erforderlich, um Schutz vor der Unsicherheit der Nachfrage zu bieten. Natürlich bringt es aus Sicht des Kunden keinen Mehrwert, mehr Lagerbestand zu halten als unbedingt notwendig. Es wird von Lean-Praktikern oft als eine der sieben Verschwendungsarten bezeichnet.
Durch die schnelle und effiziente Verarbeitung von Anforderungen mithilfe einer bewährten Logik können MRP-Systeme dem MRP-Einkäufer/Planer zuverlässige und zeitnahe Anforderungen präsentieren. Teile und Komponenten werden „just in time“ und in den exakten Mengen beschafft, die benötigt werden. MRP trägt dazu bei, die Ansammlung unnötigen Lagerbestands signifikant zu reduzieren, während gleichzeitig sichergestellt wird, dass die benötigten Teile zum richtigen Zeitpunkt verfügbar sind.
Ein Merkmal vieler MRP-Systeme ist eine Ausgabe namens „Exception Messaging“ (Ausnahmebenachrichtigung). Ausnahmecodes weisen MRP-Einkäufer/Planer auf Situationen hin, in denen die Bearbeitung eines geplanten Auftrags besonders dringend ist. Die Diagnose offener Aufträge zeigt Bestellungen an, die entweder zu früh oder zu spät eintreffen, sodass die Fälligkeitstermine überarbeitet werden müssen, um die aktuellen Prioritäten des Werks widerzuspiegeln. Überfällige Aufträge können dem Planer zur weiteren Bearbeitung gekennzeichnet werden. Dringlichkeiten und Notfälle werden daher schnell erkannt.
MRP fungiert wie ein riesiger und hochentwickelter Rechner. Es verwendet die Stückliste, Lagerbestandsaufzeichnungen, Vorlaufzeiten und Anforderungen für Fertigprodukte (aus dem Master Production Schedule), um den Nettobedarf für jedes Teil, jede Komponente und jede Baugruppe zu berechnen, die für die Herstellung des Endprodukts erforderlich sind. Das Ergebnis ist eine Reihe von Einkaufsanforderungen oder Produktionsaufträgen, die ausgelöst werden müssen, um die Materialien zu übernehmen, die für die Erfüllung des Produktionsplans erforderlich sind.
Doch der Einfluss von MRP reicht weit darüber hinaus. MRP ist ein entscheidendes Hilfsmittel, um die Fertigung stets an den aktuellen Prioritäten auszurichten. Es unterstützt eine agile, schnelle Ansprechzeit, indem es sich rasch an Änderungen von Nachfrage und Angebot von Woche zu Woche und Tag zu Tag anpasst. Durch die Nutzung aktueller Anforderungen und verfügbarer Lagerbestandsdaten wird die Beschaffung unnötigen Lagerbestands vermieden und der rechtzeitige Einkauf tatsächlicher Bedarfe gefördert. Und schließlich lenkt es durch seine Diagnose die Aufmerksamkeit auf Situationen, die das Engagement des Unternehmens für einen hohen Kundenservice gefährden. Als zentrales Element eines disziplinierten Sales and Operations Planning-Systems verschafft MRP Unternehmen zahlreiche Vorteile, die sich in Effizienz, Agilität und Wettbewerbsvorteilen niederschlagen.
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