Die Gesamtanlageneffektivität, oder OEE, stellt für Lebensmittel- und Getränkeanlagen eine echte Chance dar, schnellere und intelligentere Geschäftsentscheidungen zu treffen. Kurz gesagt, die Gesamtanlageneffektivität misst, wie effizient Ihre Anlagen im Vergleich zur theoretischen Kapazität arbeiten. Theoretisch, weil in einer perfekten Welt die meisten Maschinen mit der Geschwindigkeit laut Typenschild laufen sollten.
Dann gibt es noch die Realität.
Wochenenden, Feiertage, gesetzliche Einschränkungen, technische Stillstände – all das liegt außerhalb Ihres Einflussbereichs. Wie lange die Rampe dauert, wie schnell Ihre Umrüstungen ablaufen, wie viel Zeit Sie für Reinigung und Wartung aufwenden – das können Sie vorhersagen, steuern und beeinflussen. Aber wenn Sie in diesen Bereichen zu viel Zeit verlieren oder es zu übermäßigen ungeplanten Ausfallzeiten, Ausschuss oder Nacharbeit kommt, schmälern Sie Ihre ohnehin schon knappen Margen. Sie können diese Herausforderungen vermeiden – wenn Sie die Gesamtanlageneffektivität richtig einsetzen.
Die Gesamtanlageneffektivität betrachtet Ihren gesamten Prozess und nicht nur einzelne Kennzahlen wie Effizienz, Ertrag, Maschinengeschwindigkeit oder Ausschuss. Mit einer einzigen intelligenten Fertigungsplattform erhalten Sie eine OEE-Metrik, die Ihnen einen ganzheitlichen Überblick darüber verschafft, wie Ihre Linien laufen – in Echtzeit. Unterstützt durch zuverlässige, entscheidende produktionsbasierte Daten können Lebensmittel- und Getränkehersteller die intelligente OEE-Technologie als wichtiges Management- und Verbesserungswerkzeug nutzen, um ineffiziente Praktiken mit vollständiger Transparenz zu identifizieren. Viele Lebensmittel- und Getränkeunternehmen lassen jedoch OEE-Einblicke ungenutzt.
OEE hilft, Verbesserungen in den Bereichen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu identifizieren
Aufgrund ihres ganzheitlichen Charakters kann die Gesamtanlageneffektivität Anlagenleitern helfen, kontinuierliche Verbesserungsmöglichkeiten und konkrete Maßnahmen zu deren Umsetzung zu erkennen. Stellen Sie sich die Gesamtanlageneffektivität wie eine Ampel vor: Fällt sie unter das für eine bestimmte Linie angemessene Niveau (dies nennen wir das rote Licht), können Sie Ihren Produktionsleiter fragen, was dazu beigetragen haben könnte. Liegt sie höher als erwartet (das nennen wir grün), können Sie mit derselben Fragestellung herausfinden, was besonders gut funktioniert hat. Vielleicht hatte die Linie einen langen Lauf ohne Umrüstung. Oder der Mechaniker hat eine neue Methode zum Beladen der Kisten entwickelt und der Bediener konnte die Liniengeschwindigkeit erhöhen, oder Ihr Mischer hat einen Weg gefunden, Zutaten vorzubereiten.
Ob die Gesamtanlageneffektivität nun unter oder über Ihrem Zielbereich liegt, Sie möchten herausfinden, warum – damit Sie das Problem beheben oder den Erfolg auf andere Linien und Werke übertragen können. Jede Maschine mit einem einfachen elektrischen Signal kann OEE-Daten erfassen. Informationen wie Laufzeit, Zykluszeit und Stückzahlen sind äußerst wertvoll, um Ihre Produktion zu modernisieren – es geht um intelligente Daten mit intelligenter Technologie, die Ihnen helfen, frühzeitig Entscheidungen zu treffen, damit alles reibungslos läuft. Damit die Gesamtanlageneffektivität Ihnen die richtige Richtung weist, müssen Sie natürlich tiefer einsteigen – und das ist nicht immer einfach.
Die größten verpassten Chancen im Zusammenhang mit der Gesamtanlageneffektivität sind:
Systeme liefern schlechte oder unvollständige Daten, um die Gesamtanlageneffektivität effektiv zu berechnen.
Eine manuelle Datenerfassung oder ein schlecht implementiertes ERP-System liefert Ihnen nicht die Daten, die Sie benötigen, um Ihre Gesamtanlageneffektivität präzise zu berechnen. Wenn die Daten in verschiedenen Systemen oder Datenbanken liegen, ist es zeitaufwändig, sie manuell zusammenzuführen, um eine Berechnung zu erstellen, von der Sie hoffen, dass sie zuverlässig ist. Eine einzige digitale ERP-Plattform hingegen hilft Ihnen, Ihre Produktion zu verbinden und zu automatisieren und liefert zuverlässige Echtzeitdaten – von Umrüstungen und Maschinengeschwindigkeit bis hin zu Ertrag, Abfall, Bedienereinstellungen, Ausfallzeiten, Reparaturen und mehr. Ein korrekt implementiertes System kann die Gesamtanlageneffektivität berechnen und Ihnen zeigen, wo sie beeinträchtigt wird.
Der Systemausgang bietet keine Transparenz über die Ursache, sodass Verbesserungsmöglichkeiten schwer zu identifizieren sind.
Angenommen, eine Ihrer Linien hatte gestern einen schlechten Lauf und Sie möchten wissen, warum. Sie sollten nach Kategorie aufschlüsseln können, um genau zu sehen, wo Fehler aufgetreten sind – wenn die Ausfallzeit zu hoch war, lag es dann zum Beispiel an einer längeren Rampe oder zu vielen Umrüstungen? Das richtige Maß an Details ermöglicht es Ihnen, sich auf das zu konzentrieren, was schiefgelaufen ist und wie Sie es korrigieren können.
Ein Beispiel: Die Metriken im Getränke-Fertigungsbereich zeigten bei der Analyse der Gesamtanlageneffektivität, dass die Umrüstungen nur sehr langsam verliefen, weil erfahrene Bediener sich auf die einfacheren Linien konzentrierten, während die weniger erfahrenen an den schwierigeren Linien Schwierigkeiten hatten. Diese Erkenntnis führte dazu, dass das Management eine zweiteilige Lösung entwickelte: eine Gehaltserhöhung für erfahrene Bediener, die an den schwierigeren Linien arbeiten, und eine Schulung für die Junior-Bediener, um schnellere Umrüstungen zu ermöglichen. Die Gesamtanlageneffektivität verbesserte sich signifikant.
In einer anderen Anlage betrieben erfahrene Bediener jeweils nur einen Beutel mit Zutaten, weil sie nicht mit einem teilweise gefüllten Trichter zurückbleiben wollten, wenn die Maschinen gereinigt werden mussten. Die Entdeckung führte zu einem Anruf bei der Instandhaltung, um eine einfachere Möglichkeit zum Entleeren der Trichter zu entwickeln. Die Gesamtanlageneffektivität der Anlage stieg praktisch über Nacht von der schlechtesten im Unternehmen auf die zweitbeste.
Bestehende Systeme liefern Daten nicht schnell genug für eine effektive Entscheidungsfindung.
Mit Echtzeitdaten können Sie die Gesamtanlageneffektivität so oft berechnen, wie Sie möchten – stündlich, alle vier Stunden, täglich. Echtzeit-Analysen sind entscheidend, um Ihre Gesamtanlageneffektivität zu verbessern, da sie Ausfallzeiten erheblich verringern und Ihre Effizienz steigern. Wenn Sie die Gesamtanlageneffektivität bisher nur am Monatsende überprüfen, verpassen Sie wichtige Chancen.
Das Management nutzt die Gesamtanlageneffektivität als Berichts-Tool, statt damit erforderliche Maßnahmen anzustoßen.
Die wahre Stärke der Gesamtanlageneffektivität liegt darin, wie Sie sie nutzen. Nehmen wir die Prozessanlage mit niedriger Gesamtanlageneffektivität. Die Daten zeigten, dass die Verdampfer der Engpass waren. Weitere Datenerfassung und Beobachtung ergaben, dass die Bediener zu Schichtbeginn die Steuerungen uneinheitlich einstellten. Die Manager gingen noch weiter und identifizierten nur zwei Steuerungen, die den größten Einfluss auf das System hatten, und beschränkten die Bediener darauf, nur diese beiden zu verstellen. Innerhalb eines Tages nach der Änderung war die Gesamtanlageneffektivität wieder im grünen Bereich.
Wichtige Anzeichen dafür, dass die Gesamtanlageneffektivität verbessert werden kann, um den Anforderungen der modernen Lebensmittelherstellung gerecht zu werden
Lebensmittel- und Getränkeunternehmen fragen uns oft, woran sie erkennen, ob sie das Potenzial der Gesamtanlageneffektivität voll ausschöpfen. Anzeichen dafür, dass Sie OEE nicht optimal nutzen, sind unter anderem:
- Die Betriebskosten steigen.
- Sie stoßen auf unerwartete Materialengpässe.
- Sie haben nicht die richtigen Rohstoffe vorrätig, um die richtigen Mengen der richtigen Produkte zur richtigen Zeit zu produzieren.
- Sie können Produktion und Durchsatz nicht genau nachverfolgen.
- Sie erhalten Kundenbeschwerden über verspätete Lieferungen, falsche Lieferungen oder falsche Etiketten auf den Kartons, um nur einige Beispiele zu nennen.
Stellen Sie die richtigen Fragen zur Gesamtanlageneffektivität, um die Produktionseffizienz insgesamt zu steigern und die Kosten niedrig zu halten
Kommen Ihnen diese Probleme bekannt vor? Dann beginnen Sie mit den folgenden Fragen:
1. Wie berechnen wir die Gesamtanlageneffektivität? Bezieht unsere Berechnung Kennzahlen zu Leistung, Verfügbarkeit, Qualität und Ertrag ein?
2. Ist unser System in der Lage, die zur Berechnung der Gesamtanlageneffektivität erforderlichen Daten zu erfassen? ERP-Systeme, die direkt mit Ihren speicherprogrammierbaren Steuerungen kommunizieren, liefern am ehesten zuverlässige Daten. Für einige Prozesse mag eine tägliche Berichterstattung ausreichen, für viele reicht das jedoch nicht.
3. Sind die von uns erfassten Daten ausreichend detailliert und werden sie in Echtzeit erfasst? Die Daten sollten einen klaren Einblick in Engpässe und Problembereiche geben, etwa welche Maschine wann gewartet werden muss. Wie viel Detail ist ausreichend? Können Sie zum Beispiel herausfinden, welche Maschine ausgefallen ist und warum, oder was Ihr Bediener gemischt hat, als der Ertrag gesunken ist? Sie müssen in der Lage sein, die Daten bis zur Ursache zurückzuverfolgen. Wenn Ihr System lediglich meldet, dass die Liniengeschwindigkeit nicht hoch genug war, fehlen Ihnen wichtige Informationen.
4. Legt unsere Unternehmenskultur Wert auf kontinuierliche Verbesserung und befähigt uns, Verbesserungsmöglichkeiten zu nutzen? Um es klar zu sagen: Es ist sinnlos, die Gesamtanlageneffektivität zu berechnen, wenn Sie die Ergebnisse nicht nutzen, um Maßnahmen zu ergreifen. Die Berechnung allein hilft Ihrem Unternehmen nicht; das Handeln auf Basis der OEE tut es. Und Ihre Belegschaft wird darauf reagieren. Wenn Sie mit Schutzhelm Ihre Vorgesetzten und Bediener ansprechen und über die Erkenntnisse der Gesamtanlageneffektivität sprechen, hat das einen enormen Einfluss auf eine Verbesserungs-Kultur.
Verschwenden Sie nicht das Potenzial der Gesamtanlageneffektivität. Datengetriebenes Management mit OEE hilft Lebensmittel- und Getränkeherstellern, gezielte Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren und die Entscheidungsfindung zu verbessern. Es hilft, den Durchsatz zu erhöhen, Abfall zu reduzieren, Erträge zu steigern und Prozess- sowie Qualitätskontrolle aufrechtzuerhalten. Die Behebung kleiner Probleme, bevor sie sich ausweiten, hilft, Kundenanforderungen zu erfüllen und den Gewinn zu maximieren. Liefert Ihr aktuelles System die gewünschten Ergebnisse?
Erfahren Sie, wie Plante Moran Sie mit intelligenter Technologie zu verbesserter Gesamtanlageneffektivität führen kann. Weitere Informationen zur Fehlervermeidung im Fertigungsbereich erhalten Sie im On-Demand-Webinar, „Six ways to error-proof your plant floor.“
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