Sind Ihre schlanken Initiativen auf die Erzielung einiger weniger Schlüsselergebnisse ausgerichtet, oder verfügen Sie über vollständige operative Kontrolle, um kontinuierliche Verbesserungen zu ermöglichen?
Ein echtes Engagement für schlanke Produktion führt zu Verbesserungen beim Geschäftserfolg im gesamten Unternehmen, nicht nur in der Produktion. Die Erzielung einiger messbarer Vorteile ist nur der Anfang einer Lean-Reise. Hier sind einige Beispiele für die Zeit vor und nach der Einführung der schlanken Produktion:
Reduzierung von Ausschuss – Vorher
Bediener sammeln Ausschuss in einem Behälter an ihrem Arbeitsplatz. Am Ende der Schicht werden die ausgeschiedenen Stücke gezählt und die Anzahl der Teilenummern und Mengen auf einer Produktionskarte vermerkt. Die Karte wird an die Datenerfassung weitergeleitet und am nächsten Tag in das System eingegeben, wobei sie möglicherweise mit anderen Daten dieses Tages zusammengeführt wird. In diesem Szenario ist es für Qualitätsmanager unmöglich, die Ursache eines Qualitätsfehlers oder seine Ursache zu erkennen, um eine Lösung zu finden, da die verfügbaren Informationen veraltet oder möglicherweise aufgrund menschlicher Fehler ungenau sind. Das Unternehmen misst Ausschuss, hat aber keine echte Möglichkeit zur Adressierung und ist gezwungen, ihn als Kosten des Geschäftsbetriebs zu akzeptieren.
Reduzierung von Ausschuss durch bessere operative Kontrolle
Das System erfasst Ausschuss automatisch über digitale Prüfgeräte oder durch den Bediener, der einen Ursachencode auswählen muss. Zu den erfassten Informationen für die ausgeschiedenen Einheiten gehören die Teilenummer und der Bediener sowie das spezifische Los des Materials, aus dem sie produziert wurden, und die Maschine, die sie hergestellt hat. Statistische Prozesssteuerung (SPC)-Daten erfassen Inspektionsdaten in Echtzeit und stellen den Bedienern ein visuelles Diagramm zur Verfügung, das es ihnen ermöglicht, einzugreifen, wenn sie erkennen, dass eine Abmessung aus der Spezifikation läuft, und die Vorgesetzten zu alarmieren, wenn das Problem weiterhin besteht. Mit integriertem Standardkostenverfahren kann das Unternehmen den Dollarwert des Ausschusses erfassen und das Management alarmieren, wenn das Problem die akzeptablen Grenzen überschreitet. Die Informationen sind sofort verfügbar, nachvollziehbar und umsetzbar.
Lagerbestand – Vorher
Teile werden aus dem Lager entnommen und zu den Arbeitsplätzen transportiert, wobei die Bewegung handschriftlich auf Karten oder Begleitscheinen vermerkt wird. Produktionsmitarbeiter erfassen die produzierten Teile, aber ausgeschiedene Mengen werden nicht erfasst (wie im vorherigen Beispiel). Die Produktionsmengen werden am Ende der Schicht, am Ende des Tages oder sogar am nächsten Tag in das Zentrales Erfassungssystem eingegeben. Der verbrauchte Lagerbestand wird auf Basis der produzierten Menge (Backflushing) abgezogen. Jegliches Material, das als Ausschuss aussortiert oder wieder in den Lagerbestand aufgenommen wurde, wird möglicherweise erfasst oder auch nicht, was zu ungenauen Lagerbeständen führt.
Lagerbestand mit besserer operativer Kontrolle
Alle Materialbewegungen und -vorgänge werden mit einem Strichcodescanner erfasst, sodass jede Transaktion in der Datenbank dokumentiert wird. Material oder Teile werden beim Verlassen des Lagers (Erfassung des „von“) und beim Eintreffen am Arbeitsplatz (Erfassung des „zu“) gescannt. Das Bedienfeld lädt die Rohmaterialien und verringert sofort die Menge im Lagerbestand. Teile werden erneut gescannt, wenn sie produziert, als Ausschuss deklariert oder zur Nacharbeit geschickt werden, sodass sie für jeden sichtbar als Unfertige Erzeugnisse (WIP) dokumentiert sind. Das ERP System hat daher einen kontinuierlich aktualisierten Datensatz darüber, wann sich der Lagerbestand im Roh-, WIP- oder Fertigwarenstatus befindet, sowie über den jeweiligen Standort in der Anlage – einschließlich während des Transports – sodass es kaum oder gar keine Möglichkeit gibt, dass der Lagerbestand aus dem Gleichgewicht gerät. Der Nettoeffekt ist die Reduzierung des zusätzlichen Materials (Überbestand), das zur Absicherung von Unsicherheiten vorgehalten werden muss. Dieses Kapital – und die dafür benötigte Fläche – stehen nun als Ressourcen für Wachstum zur Verfügung.
Datenerfassung – Vorher
Produktionsaufträge werden von den Bedienern im Fertigungsbereich manuell auf Papier ausgefüllt. Die Tickets werden am Ende jeder Schicht eingesammelt. Die Daten werden von Datenerfassungsmitarbeitern am Ende des Tages oder am nächsten Tag eingegeben. Jeder menschliche Fehler bei der Dateneingabe führt zu nachgelagerten Ungenauigkeiten.
Datenerfassung mit besserer operativer Kontrolle
Alle Prozesse werden digitalisiert und automatisch im Zentrales Erfassungssystem zum „Herstellungszeitpunkt“ dokumentiert. Beispielsweise werden Teile automatisch von der Maschine selbst oder über automatisierte Maschinenintegration gezählt. Alternativ nutzen Maschinenbediener Strichcodescanner und Tablets, um Produktion, Ausschuss und andere Aktivitäten wie Einrichtung oder Wartung zu erfassen, die in der Datenbank gespeichert und dem Unternehmen sofort zugänglich sind.
Wenn Qualitätsverfahren in den „Digital Thread“ des Materialflusses eingebettet sind, wird die Qualitätsproduktion transparenter – ebenso wie die Wahrheit über Ausschuss und andere Abfälle wie Nacharbeit. Eine einzige Quelle für Echtzeit-Betriebsdaten, die jederzeit und von jedem Gerät aus für jeden verfügbar ist, bringt ans Licht, was tatsächlich geschieht, und deckt Abfall auf, der sich oft im Schatten ansonsten produktiver Abläufe verbirgt.
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